數控加工設備范文

導語：如何才能寫好一篇數控加工設備，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

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關鍵詞：數控加工設備；鋼筋集中加工；應用

中圖分類號：TU74文獻標識碼：A

在鋼筋集中加工中，應用數控加工設備是很重要的，隨著社會的發展與進步，以前傳統的手工方式根本無法滿足現在的需求，所以我們要充分了解和掌握數控加工設備在鋼筋集中加工中的應用。

1數控加工設備在鋼筋集中加工中應用的重要性 

所謂工程鋼筋自動化、集中加工，就是將工程所需要的各種不同類型的鋼筋依照工程結構的實際尺寸，由自動控制機械加工成型（盤條鋼筋矯直、剪切，棒材鋼筋定尺剪切，鋼筋彎曲成型,鋼筋網片成型，鋼筋接頭機械連接加工；鋼筋籠、柱等大型預制鋼筋件成型等）。可以加大生產效率、減少勞動率、提高質量、減少材料的浪費、節約成本、降低安全隱患等優點。

鋼筋自動化加工機械設備，適合在鋼筋加工廠使用，符合工藝流程要求，能實現自動化或半自動化生產的專用機械，主要有數控鋼筋調直切斷機、數控鋼筋彎曲機、鋼筋網成型機、鋼筋籠滾焊機、鋼筋彎弧機、鋼筋連接接頭加工機械、鋼筋冷加工設備及其它輔助設備。

2數控加工設備在鋼筋集中加工中的應用

2.1鋼筋籠滾焊機，主要性能指標及特點

2.1.1設備分1250MM、1500MM、2000MM、2500MM等型號，14M、18M、22M、27M四種規格；一次性可以成型14米（含錯位部分）、18米、22M或7M的鋼筋籠；

2.1.2主筋Φ12～40mm，箍筋Φ5～16mm（盤筋直接作業），繞筋間距范圍：50～450mm是可任意調整的；

2.1.3功率：1500型以下設備13KW（含上料機構），2000以上型號設備20KW；

2.1.4滾焊速度是根據操作手的熟練成度從低到高可任意調整的；

2.1.5其移動盤電機信號及電機電源電纜均采用坦克鏈式保護，確保了設備運行安全；而對于滾焊機加工鋼筋籠的特點主要包括以下幾方面：一是加工速度快： 正常情況下備料及滾焊部分4-5人一班，分二班作業，10個人一天就可以加工出10多個14米長成品的籠子（備料、滾焊、加強筋安裝、探測管安裝、導向墊塊安裝等），對于高鐵施工中1米樁的籠子曾經有日產75節9米的籠子（675米/天）的生產記錄，工作效率非常高；二是加工質量穩定可靠：由于采用的是機械化作業，主筋、纏繞筋的間距均勻，鋼筋籠直徑一致，產品質量完全達到規范要求。在實際中手工生產鋼筋籠時，工程監理幾乎每天都到加工現場進行檢查，而使用機械加工后，監理對機械化加工的鋼筋籠基本實行了“免檢”；三是箍筋不需搭接，較之手工作業節省材料1%，降低了施工成本；四是由于主筋在其圓周上分布均勻，多個鋼筋籠搭接時很方便，節省了吊裝時間。

鋼筋籠相關技術解決方案：鋼筋籠模板：工程不同，鋼筋籠的設計會有變化（如主筋根數或直徑等），通過更換模板及導管，可適應不同的工程需要，靈活方便，模板可根據不同工程鋼筋籠的設計進行更換，在需要制作新的模板時，可采取如下方法：一是提供鋼筋籠圖紙，委托工廠制作；二是提供鋼筋籠圖紙，由工廠依鋼筋籠圖紙提供模板圖紙，客戶自已找地方制作；對于鋼筋籠的搭接問題，可采取先搭接主筋再做籠子，或先做成籠子后再進行二節籠子的搭接。先搭接主筋再做籠子：把9米的鋼筋通過對焊或套筒連接成9米～29米的主筋，再用滾焊機加工成較長的籠子；先做成籠子后搭接：先用設備做成9米或12米的標準節，再通過搭接焊或幫條焊的方式，把二節短籠子搭接成為較長的籠子；對于雙筋及內加強箍圈安裝問題：在設備上可利用相應雙筋導管進行雙筋鋼筋籠的生產，但由于一套籠子存在由雙筋向單筋的轉換，為了提高滾焊的效率，一般建議雙筋在單筋籠子滾焊成型后再進行安裝；而對于內加強箍圈，采用和設備相配套的彎弧機，專門加工內加強箍圈，該設備加工的內圈和人工做籠子不同的是箍圈未封口，更方便于放入安裝。

鋼筋籠子滾焊機 數控彎曲中心數控彎弧機

2.2數控彎曲中心

該設備多個機頭可同時工作，五個彎曲機頭可延軌道移動，協同作業，生產效率高，PLC控制，操作簡單，易維護。并且配備自動儲料架，自動移動鋼筋原料，承載能力強，大大降低工人勞動強度，是專門針對高速公路標準化施工的數控鋼筋加工設備。

鋼筋制作準備工作：使用數控彎曲中心進行鋼筋制作時，根據鋼筋的下料單進行下料，可使用數控剪材線或鋼筋切斷機進行剪材，將剪材好的鋼筋吊到數控彎曲中心的物料架上。啟動數控設備，進行生產設置，數控彎曲中心生產設置，可設置鋼筋基本信息、選擇擇模具型號等。然后進行圖形編輯（或進行自由圖形編輯），在設置完成后，可以從圖庫進行調用圖形設置長度, 或從自由設置圖形進行工作。圖庫里面有45種圖形提供給選擇,可以根據生產需要選擇相同的圖形進行生產,圖庫里面沒有需加工的圖形，應根據鋼筋大樣圖進行自由圖形，尺寸、角度由用戶自己進行設定。編輯好圖形按下確認鍵數據進行傳輸，設定好長度,角度以后才可以自動工作,左機、右機分別可以進行6個鋼筋制作動作，輸入彎曲角度為正值為上彎曲，輸入彎曲角度為負值為下彎曲；生產之前要進行單根鋼筋試生產，根據鋼筋大樣圖對圖形進行編輯保存后進行單根鋼筋試生產，將試生產的鋼筋與樣板圖進行對照，如加工構件與樣板圖吻合，則保存制作鋼筋類型進行批量加工，如加工構件與樣板圖吻合，則進入圖形編輯，對距離及角度進行補償。進行單根鋼筋試生產的目的是確保加工的鋼筋滿足設計及規范要求，減少材料的浪費,避免加工不合格的鋼筋使用于構件中。通常，在出現以下的情況應考慮參數補償：加工鋼筋直徑更換；使用不同的數控機型；使用模具更換；同一操作制作鋼筋的不同數量；加工時段的電壓的明顯變化；更換技術操作人員等，參數補償保存后應進行單根鋼筋試生產；生產同時進行圖形編輯（對距離及角度進行補償），根據加工構件與樣板圖的對照，記錄各動作的偏差情況，包括各動作的距離及角度的偏差值，對圖形進行重新編輯，主要對距離及角度進行補償，補償后進行鋼筋的試生產，如加工構件與樣板圖不吻合，需繼續對距離及角度進行補償，直至加工構件與樣板圖吻合，保存制作鋼筋類型進入圖庫中，命名時應使用便于識別的名稱，進行批量加工，保存到土庫中的圖形可在下一次使用時直接調用，加工后的鋼筋應按規格、類別、使用部位進行捆綁，放置于半成品區,在每一捆鋼筋上懸掛標識牌，標識牌中應標明制作日期、操作員、鋼筋規格、鋼筋數量、使用部位等，便于鋼筋的配送。

3結束語

綜上所述，數控鋼筋加工設備在鋼筋集中加工中的應用很重要，本文只對鋼筋籠子滾焊機和數控彎曲中心做了簡單的介紹，希望可以起到一定的指導作用。

參考文獻

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關鍵詞 ：數控加工 設備潛能 工藝試驗 數控機床 加工效率 數控程序

中圖分類號：TG5 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2014）04（b）-0080-01

隨這計算機技術和制造業的快速發展，企業的數控設備正迅速的更新換代，傳統的制造業出現了根本性的改革，全新的模式已經逐步形成。作為現代機械制造業的巨頭，數控設備具有高精準度和自動控制的功能，各種高效的加工中心不斷出現為制造業的加工提供了有力的保障。但是，制造業的加工效率沒有得到及時的迅速提高。但是就目前來看，沒有將數控設備的潛能發揮到最大，那么就是我們在浪費了先進的資源。因此，我們應該從實際出發，不斷整合資源，不斷改善加工流程，迅速提高數控設備的加工效率，為企業發展提供有力的環境，保證企業的健康和協調可持續發展。提高數控設備的加工效率是建立在制造業精準標準要求的基礎之上的。我們考慮問題的角度應該是多方面的，不斷的提高系統效率上，整合整個系統中所有的設備，重新布局，集中全力，有目的地去實現自己的目標，在市場競爭中取得主動權。

1 實際操作中存在的問題

（1）影響數控設備加工的效率的因素以及實際操作中存在的問題。

企業的領導和員工一直延續傳統的制造生產模式，對數控設備運行的原理、數控系統的自動化控制等特性還不是很了解，無法對數控設備做個全面系統的管理，這成了影響數控設備的瓶頸。

（2）數控加工的主體-員工，文化素質及技術水平參差不齊，沒有經過專業技術培訓，對數控設備的特性缺乏科學合理的認識，工作人員的素質與技術水平極大的影響了數控設備加工效率的最大最優化。

（3）CAD等工程制圖為數控設備的加工效率提供了有效的支持，編程人員需要熟練使用CAD軟件，大量的工藝知識和實際的加工經驗。

（4）一般系統的內存容量都不是很大，在加工零件種類眾多是，大量的加工程序因為無法存儲加工程序，頻繁的零件準備耗費了大量的時間，直接影響了數控設備的效率。

（5）基層缺乏與上層技術部門的銜接環節，無法獲得技術部門的有效支持。從圖紙下發到成品的做成，延長了成品的生產周期。

2 如何提高數控設備加工效率

要想使數控設備達到高效率，就必須從加強對數控設備的管理及普及對數控設備的應用著手。

（1）建立完善高質量的配套體系，如對基層管理干部及技術人員的培訓，使其真正了解數控系統的加工原理及數控工藝。

（2）完善計算機網絡建設是提高效率的有效辦法，遠程控制技術的發展為數控設備的發展提供有效的技術支持。

（3）對生產組織方式進行科學合理系統的安排，生產組織方式決定了生產流程，也影響了生產結果，待形成一定的規模效益，提高數控的加工效率。

（4）完善規章管理制度的建設，建立有效的用人的機制、制定相應的獎罰制度，鼓勵員工敬業愛崗，激發員工的積極性和創造性，利用一切方法有效的提高員工的主觀能動性。

（5）對設計人員工藝人員、編程操作人員進行培訓，使其對數控設備的性能、各類刀具的選用、金屬切削參數的合理排定及現代加工軟件的應用都有一系統的了解和掌握。使其針對各自的工作領域挖掘數控機床高速高效的特性。

（6）我們的數控設備技術人員必須學習程序編制，編程人員必須懂得工藝設計，將這兩種技能相互融合，經過相互的經驗交流和不斷的操作實踐來達到提高技術水平的目，設備的維修與保養是企業工作的中心，日常維護必不可少。

（7）數控技術人才的培養數控機床雖然智能化程度很高，但是人的作用卻至關重要，沒有技術

好的編程人員，數控機床的效率就不可能得到有效的提高，沒有好的機床操作者就達不到最佳加工方式，產品的合格率就會降低，同時也會大大降低數控機床的使用效率和縮短機床的使用壽命，當然我們也可以成立專門技術中心來知道數控設備的實際操作和應對出現的問題。

3 數控加工的主要管理工作

數控加工有很大的靈活性，工件種類繁多且大多結構比較復雜，需要刀具的種類和數量也比較多，因此，合理有效的管理至關重要。因此我們知道數控加工的管理工作中心分為兩塊。

3.1 零件的編程

編程的管理主要包括編程準備工作的安排、編程所需原始資料的獲取和程序的管理。編程準備工作主要包括刀具準備清單和進度情況、刀具的使用頻率和磨損情況以及工夾量具庫的管理。

3.2 機床的維護

機床的維護包括預防性維護來保證數控設備的正常運行；故障性維修，消除故障，恢復設備的正常運行；對老的數控機床進行新的改造，以降低新設備投資費用，充分提高設備的使用效率。

我們為了搞好數控設備的維護工作，必須要注重搜集各方面的相關資料，準備必要的數控設備維修備件，定期系統的的對技術人員進行有效管理與培訓，并在一定的程度上提高數控加工技術人員的工資待遇。同時，我們也還要注重環境溫度的控制。在炎熱的夏天，數控設備的散熱做到有效的管理，因此，我們應該根據實際情況有降溫措施，而對于開放式廠房，粉塵濃度高，容易造成數控設備的故障，所以，我們更需要應該改善數控加工車間的環境條件。

4 結語

提高數控設備的加工效率是任何企業任何時候都在關注的焦點問題，同時效率也是企業生產精益化所追求的目標。因為效率可以大幅度減少浪費時間，帶來經濟效益，大幅度的增強企業的競爭力，給企業帶來最大的利潤。因此我們要時刻關注效率，想方設法提高效率：設備加工效率、日常的工作效率等等，為企業的發展壯大奠定堅實的基礎。針對數控設備在實際生產中的相關問題制定相應的措施，在提高數控設備效能和管理水平的同時，提高數控設備的加工效率，我們對數控設備的相關研究大大提高了數控設備的利用率和生產效率，同時也保證了數控設備在實際操作中的效率，降低了生產成本，縮短了加工周期。探索在實際生產中數控設備的效能提升具有非常高的實用價值與推廣意義。要想提高數控加工效率，必須從根本上改變現有的技術，從工藝改進、人才培訓、設備維護和綜合配套管理等方面逐個擊破，并不斷發展與推廣。

參考文獻

[1] 裘為章.實用起重機電氣技術手腳[M].北京：機械工業出版社，2002.

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關鍵詞：邊帶機；程序流程；上位機

1 概述

變電站設備的運輸需要考慮便捷和安全，基于此種考慮邊帶的木板包裝箱被大量使用。邊帶箱由木箱邊緣嵌入金屬邊帶的加工方式制作而成，邊帶由鍍鋅板材經液壓沖出齒狀或孔狀結構，每個邊帶箱由六塊膠合板組合成六個包裝面。在邊帶箱加工控制系統中，如果手動控制調整沖齒和插齒的位置，不僅麻煩而且容易引起誤操作，因此在系統上位機控制策略中提出了一種自動排列沖插齒算法，使之自動完成沖齒和插齒的排列，提高生產效率。

上位分采用面向對象的Visual Basic 6.0，在VB中提供的串行通信控件MSComm，為實現上位機與現場各種設備進行通信提供了一種有效途徑[1]。邊帶加工的下位機一般使用PLC控制，也可以用單片機控制步進電機實現需要的控制效果。步進電機已廣泛應用于位置與速度控制中[2]。由于整個系統的反饋部分由編碼器實現，因此系統驅動部分只需利用步進電機即可實現控制。

2 上位機軟件程序設計

在一個控制系統中，上位機完成生產配方的生成與調整，并監控下位機的運行狀態，當下位機出現故障時及時報警并發出相應操作命令，將系統的諸如齒孔間距、機架參數、單位脈沖數等基本信息賦值給下位機。為實現鋼帶配方數據的生成和對控制回路進行監控，本課題利用Visual Basic編寫了監控系統軟件，該軟件實現的主要功能包括控制現場設備的啟停、配方數據的加工處理、配方數據的生成、配方數據的調整與可視化、系統設備調試、齒參數的設定與配準、機架參數的設定、生產計劃的生成與調整等。為了保護知識產權，監控系統配有硬件加密狗，只有在有硬件加密狗的情況下軟件才能啟動與運行，采用AES加密算法實現軟件的識別與保護。配方圖中，拖動下面的滑動條可以直觀地查看一個完整的配方中所有要加工的部分所在的位置，即拖動滑動條相當于拖拉格尺。

生成配方的過程中，關鍵問題是沖齒和插齒的位置擺放，我們設定了兩種排列模式，一是手動模式，二是自動模式。根據一個配方的總長度確定齒的個數，然后等距離擺放，根據齒的位置我們可知，只有在剪角和切斷的位置可能存在齒與剪角或切斷的交叉，存在交叉會破壞剪角和切斷位置的完整性，雖然不影響使用但影響美觀。在手動模式下我們設計為通過配方配置信息框中的剪角和切斷的位置來快速排齒，即鼠標點擊剪角或切斷的表格框，配方圖會自動跳轉到相應的位置，進行快速排列齒位置，如圖2所示。在沖齒和插齒的中心會存在一個向上的箭頭，當該箭頭出現時我們可以通過上面的滑動條拖動該齒的位置。

榱頌岣咦遠化水平，我們提出了一種自動排放沖齒和插齒的方法。從齒的位置來說，影響自動放置的主要因素：一是剪角的位置，即齒可以處在剪角的空隙中，但不能使齒與剪角的邊緣有交叉，這樣會破壞剪角形狀的完整性；二是沖齒與沖齒之間不能有交叉，交叉情況下影響齒的合理分布也不美觀；三是齒與切斷位置的關系，最后一個齒的位置一定要處于最后一個切斷位置的前面，且齒與前兩個切斷位置之間不能有交叉。為了達到上述自動排列所追尋的規則要求，我們通過以下迭代方式實現，如圖3所示。

自動排列算法中，最小和最大容許間距為給定值，不同功能的箱體要求不同。沖齒的位置為六個齒的中心點，插齒的位置為兩個齒的中心點。如果兩個剪角或切斷位置間經多次調整仍有非法齒時，說明排列失效，此時可以插入一個插齒后重排。

3 結束語

本文給出了基于VB上位機編程的木箱邊帶加工方案。上位機應用電子尺直觀顯示配方的加工信息，給出自動排列算法，實現了沖齒和插齒等關鍵工序的自動排列。上位機控制流程決定了整個控制系統的運行基礎。為促進邊帶木板包裝箱加工的自動化發展提供了有力保障。

參考文獻

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關鍵詞：高效數控加工技術；加工效率；制造業；數控加工設備；機械加工 文獻標識碼：A

中圖分類號：TG659 文章編號：1009-2374（2016）20-0057-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2016.20.027

1 概述

隨著機械加工制造技術的發展和進步，當前數控機床在制造企業內的應用廣度和深度正在大幅度提高，很多企業通過引進新設備或者對原有的機床進行數控化改造，從而使得企業的生產質量和效率都得到了顯著提高。現階段，雖然我國的機械制造企業已經開始普遍應用數控機床，但這些機床在使用過程中的數控應用效率還比較低，與歐美等機械制造業發達的國家相比還有不小的差距。在這種背景形勢下，如何最大限度地發揮數控機床的作用，提高數控應用效率引起了越來越多人的關注。本文結合筆者多年從事數控加工技術研究的心得和體會，就高效數控加工技術的應用問題進行了一些有意義的探討，希望在提高企業數控加工效率方面能夠有所借鑒。

2 高效數控加工技術概述

所謂高效數控加工技術并不是指單一的某項技術，而更應該看作是一項綜合應用技術，它應該是通過對當前機械零件產品在加工制造過程中的各個環節進行分析，并找出其中制約加工效率提升的薄弱點，然后通過采取一系列的技術措施來進行改善的一個過程。筆者從以上定義進行擴展，認為高效數控加工技術應至少涵蓋兩個方面：一是提高數控機床的加工效率。這主要通過提高機床的主軸轉速、工作軸的移動速度以及工件的移動速度等來實現；二是對零件的工藝規程和企業的生產管理進行優化，以達到高效加工的目的。總的來說，筆者認為高效數控加工技術應至少包含以下五個方面：

2.1 數控加工的管理技術

對于加工制造企業而言，要實現高效數控加工，并不是靠單純引進一些數控機床設備就能實現的，還應該建立與之配套的數控加工管理體系。好的數控加工管理體系不僅可以對零件的工藝規程進行優化，還能對零件在加工制造過程中的調度、排產等進行優化。例如當生產任務確定后，科學的數控加工管理體系就可以根據加工任務的要求進行統籌安排，合理選擇各個加工環節中所要用到的機床和刀具以盡量縮短等待時間，提高零件的加工效率。總之，如何通過實施有效的數控加工管理，從而使數控加工設備的功能得到最大限度的發揮，是實現高效數控加工過程的一個重要研究內容。

2.2 數控機床的組網技術

網絡化是當前數控加工制造發展的一個主要趨勢，尤其是隨著物聯網技術的廣泛應用，對數控機床進行組網以實時獲得各個設備的實際使用情況，從而為高效地數控生產管理提供了重要依據。在應用物聯網技術對企業內部的數控機床進行組網的過程中，每一個數控機床設備都可以被看作是一個網絡節點，生產管理人員在統籌安排生產時就可以通過對這些設備生產信息的查詢來確定出最佳設備。此外，數控機床設備在實現組網后，技術人員直接就可以通過網絡將NC程序快速輸送到機床設備上，從而避免了手工輸入可能帶來的錯誤，在降低勞動強度的同時，也極大地提高了對數控機床設備的監測和管理能力。

2.3 高速切削技術

高速切削技術是實現高效數控加工的一個重要手段，它的加工效率甚至可以達到普通數控加工效率的3倍以上。現階段，對高速切削技術的研究主要包括三個方面：首先，根據高速切削過程對工件變形的影響程度來對高速切削工藝進行優化，主要包括切削力、切削熱以及切削參數等因素的影響；其次，針對不同的材料，研究切削參數對材料加工過程的影響，以確定出最佳的切削參數，從而有效提升零件的加工制造質量和效率；最后，針對高速切削技術的應用情況，研究與之相適應的加工策略，并在此基礎上探索專門應用于高速切削過程的編程技巧。

2.4 加工過程仿真以及加工程序優化技術

現階段，隨著CAD/CAE/CAM一體化技術的發展和應用，機械零件從設計、分析到加工制造之間基本實現了無縫銜接。零件的CAD模型一旦確認，通過CAM系統就可以立即生成與之相對應的數控加工代碼，從而可以有效地提高零件的加工制造效率。但系統直接生成的數控代碼有時可能會存在問題，例如包含一部分的冗余程序，而這會降低加工效率，所以還必須對加工代碼進行優化。首先，可以依據實際使用的機床、工件、刀具以及夾具等模型，直接就在CAM系統中建立加工過程模擬仿真系統；其次，在建立了加工模擬仿真系統后，可以將系統直接生成的加工代碼輸入到仿真系統中，對整個加工過程進行模擬，并檢驗加工過程中是否存在干涉問題，找出導致干涉問題出現的刀具路徑錯誤；最后，根據模擬仿真結果，對冗余或錯誤的加工路徑進行修正，并在此基礎上實現對數控加工代碼的優化，以切實提升零件的加工質量和效率。

2.5 柔性裝夾系統

通過對當前數控加工技術的應用現狀進行分析后可以發現，裝夾時間在加工過程中的所占比例較大，而這成為了制約加工效率提升的一個主要原因。鑒于此，我們可以針對批量生產零件的結構特點，設計出專用的工裝夾具或通用的柔性裝夾系統，以縮短裝夾時間、提高數控機床設備的利用率。

3 制約高效數控加工技術應用的因素

3.1 生產計劃和調度

生產計劃安排得不夠合理，調度管理工作沒有做好，導致一部分設備一直處于超負的工作狀態下，而另一部分設備卻可能出現空閑待工的問題。

3.2 工件、刀具、夾具、量具準備和配送管理

工件不能及時到達工位或者刀具、夾具以及量具等不能及時配送到位，這也會造成數控機床設備空閑待工時間的增大。

3.3 零件加工工藝、編程和優化

如果零件的生產工藝編制的不夠合理，造成零件在加工制造環節需要頻繁更換機床、刀具以及夾具，那么必然就會造成加工時間的延長。此外，數控加工代碼如果沒有經過合理優化，造成由此所產生的刀具運動軌跡包含有大量的冗余部分，例如空形程路徑增多等，那么也會降低數控加工效率。

4 提高數控加工效率的方法

4.1 實施有效的生產計劃管理和調度管理

技術人員在制定生產計劃和實施調度管理時，需要對生產系統內所有加工設備的使用信息進行詳細分析，并在此基礎上制定出合理的生產計劃，同時做好調度管理工作。此工作的重點在于盡量均分各個加工設備的負載，做到設備不待工或少待工。

4.2 建立一定量的機床輔助工具庫

當前比較先進的數控加工中心已經開始配套建立刀具庫。零件在加工過程中如果需要進行換刀，那么機床的自動換刀裝置就可以實現不同型號刀具的快速更換，從而極大地提高了零件的生產效率。在此基礎上，企業可以考慮給數控加工設備建立一定量的輔助工具庫，除了刀具庫外，還可以包括組合夾具庫、機床易損件庫等，從而實現在加工過程中可以快速調用各種輔助工序來提高加工效率的目的。

4.3 對工藝規程進行優化

在進行機械零件的工藝設計時，應該將加工效率也考慮在內，力求做到所定工藝路線能夠盡可能地減少裝夾次數和輔助時間，從而保障加工效率。此外，零件工藝操作排序還可以與調度管理進行集成，從而確保最終生成的零件工藝路線具有較高的加工效率。

4.4 提高數控編程質量、優化數控加工代碼

通過應用數控加工模擬仿真系統，可以對零件加工過程中的問題做到及時發現，并在此基礎上實現對加工代碼的優化，力求做到少空形程、空切削，通過盡量減少切削路徑的方式來提高數控加工的效率。

5 結語

近幾年，我國的高效數控加工技術發展迅速，但與歐美等制造業先進的國家相比還存在一定差距，如何提高數控加工的效率，促使現有的數控加工設備的功能得到最大限度的發揮，對于提高我國的制造業技術水平具有重要意義，需要引起我們充分的重視。

參考文獻

[1] 樊敬力，高建博.高效數控加工的實現途徑和措施初探[J].電訊工程，2013，（1）.

[2] 劉鋒.提高數控加工技術水平的有效方法[J].電子技術與軟件工程，2015，（17）.

[3] 盧廷鈞.高效數控加工帶來的飛躍之路[J].國防制造技術，2012，（2）.

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1.1在機床設備中的應用

機床設備數控技術是現代機電一體化重要組成之一，對于提高機床的生產效率有很大的作用。機床設備數控技術的應用使傳統加工機械零件模式得到了徹底的改變，可以通過數字化技術對將要加工的零件和幾何信息和工藝信息進行處理，然后通過編程方式輸入計算機，然后進行指令控制，這樣取代了人工操作的方法，使得機械加工效率得到了極大的提高，也實現了加工機械零件的一體化操作。將數控技術應用在機床設備上，也使得機械加工領域不斷擴大，能夠實現多元化控制功能，使得各項設備和生產工序有機配合，不需要對機床工作臺的位置進行調動，這樣使得對于復雜零件的加工要求得到了滿足，可以實現多功能的生產加工要求。

1.2在工業中的應用

數控技術在工業領域的應用主要是在機械設備生產線上的應用，通過編程的方式將命令輸入到計算機上，然后通過計算機實現對機械設備的自動化控制，取代了傳統的人工控制。數控技術的使用，可以使傳統的復雜化的加工任務得以完成，而且能夠保證有很高的精確度，在工作效率的提升方面更是大大超過了人工，對于完成質量也比人工操作要好得多，這還可以節省人力資源，降低企業的人工成本。

1.3在機械加工系統中的應用

當前隨著數控技術的不斷前進，機械加工設備控制系統的發展速度也很快，許多機殼制造商已經意識到了不更新技術設備必然被淘汰這一現實，積極的引進先進焊件，這使得傳統機械加工難以實現單件下料的的問題得到了輕松解決。通過數控自動化控制，可以提高焊接的精準度，實現密封要求，使毛坯料到成品過程的持續加工得以實現，這極大的提高了生產效率。

2數控機床增效的主要途徑

當前數控機床加工效率不高的主要因素就是加工設備和加工過程以及加工工藝等方面存在某些問題，比如缺乏加工數據、缺乏先進的加工設備、沒有合理的數字化管理系統等，這些問題可能會導致設備準備的時間加長和加工質量不合格等需要進行重新加工等。這樣就會極大的影響到加工效率。我們通過對數控機床加工零件的現狀進行分析提出了以下幾點提高數控機床生產效率的途徑。

2.1使數控機床的自動化程度提高

當前數控技術的發展趨勢就是自動化程度的不斷提高，減少生產所需要的時間，提高工作效率。我們可以通過柔性制造單元、符合加工等數控技術來使的生產的連續性和自動化程度得到提高。

2.2使加工過程得到優化

我們可以通過優化液在生產過程中的使用使得加工準備時間得以減少，還要提升當前的管理方式和生產技術來優化加工過程，對于機械設備的管理和刀具的自動配送等加強管理，可以使設備的完整性和開動率得到提高，這樣就可以實現加工過程的高效率。

2.3使加工設計和工藝得到優化

在保證加工零件的質量的基礎上通過對加工設計和工藝的優化來縮短加工時間，進而使得數控機床的加工效率得到極大的提高。我們可以通過使用高性能的設備或者先進的刀具來實現加工工藝的優化，這樣可以提高數控機床的切削效率。

3總結

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關鍵詞：數控加工；加工精度；影響因素

隨著現代制造業的快速發展，對機械產品的精度要求越來越高。數控機床的出現大大增強了機械制造的能力，為經濟和社會進步做出了重大貢獻。數控機床搭配了可程序化控制的自動控制系統，在驅動方式和加工結構等功能方面都有較大幅度的改變，能夠更加精準、快速地完成更為復雜、精密的零件加工。數控機床在加工的過程中能夠更大程度上保證產品輸出質量，并提高加工速度，整體上提高了機械制造的能力和生產效率。數控機床雖然有著諸多優點，但在加工過程中也會受到一些因素干擾，進而對產品質量產生影響。

1、數控機床的工作原理

數控機床在很大程度上提高了機床加工的精度和效率，同時裝有可編程控制的自動化系統和多工位刀塔，能夠進行多種復雜、精密的零件加工，具有實用性強、加工精度高、自動化程度高等特點.數控機床在工作時，主要是按照相應的順序對待加工工件進行處理，結合參數和數控要求的數控語言，對加工程序進行編制，之后輸入，計算機數字化控制)裝置中，對加工程序進行進一步的處理和完善，之后向系統發出命令，由系統驅動機床部件推動刀具運動，從而實現對于零件的加工。

2、數控機床加工精度的影響因素

由數控機床的組成可以知道，通常情況下影響數控加工精度的主要因素包括兩部分，一是機床本身所具有的機械精度，一是機床所配備的伺服控制系統的驅動精度。綜合實踐來分析，在眾多影響數控加工精度的因素中：機床本身制造誤差大約占到1/2，設備加工過程中誤差所占比例約為1/3，檢測誤差所占比例約為1/6。

2.1伺服系統驅動因素

通過對數控機床的原理分析可知，伺服系統是數控機床的中樞控制部分，主要是通過將驅動機床的部件轉化為零件進行加工。伺服系統的功能實現又是通過電機驅動絲杠完成的，絲杠的傳動精度就成為伺服系統的控制精度。數控加工設備通常采用半閉環控制伺服進給系統控制，在產品加工過程中，絲杠收到伺服系統信號需要反向運轉時會有短暫的空轉狀態，這一空轉現象會引起反向間隙誤差，進而影響數控加工精度。此外數控設備在傳動過程中容易受到外界振動和載荷的影響，繼而出現彈性形變，引發彈性間隙誤差。

2.2刀具參數變化因素

數控機床的加工過程靠的是刀具在程序控制下完成對產品的切削、銑磨等，以最終完成對產品的加工過程。在車刀切削的過程中，車刀存在主偏角和刀尖圓弧半徑，在切削棒料零件時，車刀的軸線會產生細微的偏差，如果不對偏差加以考慮，當主偏角不斷減溫知新深圳大學工程訓練中心廣東深圳518060小時偏差會不斷增大。因此，在數控設備加工過程中刀具的參數對于加工精度也有著一定的影響，需要在程序編程的過程中按照產品的特征，將刀具軸線所產生的偏差加以分析，對刀具產生的位移長度進行修正。此外，在數控機床運轉時，車刀的刀尖圓弧半徑、主偏角、刀尖與零件中心的高度偏差等都可能影響數控機床的加工精度，需要在編程時進行考慮和分析。

3、提高數控加工精度的措施

3.1伺服系統誤差及抑制

數控加工過程中伺服系統的精確度對加工質量的影響是直接的，對于伺服系統方面引起的誤差必須高度重視。為了更好地抑制伺服系統誤差，應從機床的設計階段就采取相應的措施，如采用動態性能優越的驅動裝置，增強伺服裝置的抗壓、抗載能力等。當數控設備的伺服裝置選定后，還應該在系統參數設置方面進行優化，可以選擇盡可能高的位置環增益，以保證各進給軸的位置開環增益相等。伺服系統對直線、圓弧加工的影響及抑制方法：①速度誤差不影響單軸直線加工時停止位置的準確性，只是在時間上實際位置達到指令位置有些滯后，但不影響精度。②當各進給軸位置開環增益不相等時，以45°時加工誤差最大。③加工圓弧時，為抑制伺服系統引起的輪廓加工誤差，首先應設置各進給軸位置開環增益相等，且盡可能大。

3.2提高床身導軌的幾何精度

現代科技在機械制造行業的廣泛應用，數控加工設備也逐漸呈現出高速、高效、高精度的趨勢。數控加工技術發展的同時也對數控設備的結構提出了相應的要求，比如數控機床底座鑄件的重量及承重、承壓要求，數控導軌的精度、抗壓、防震設計等。一般來說，全功能數控車床為了保證各方面功能實現，會使用斜床造型來簡化鑄件整體結構，降低機床自身重量。基于力學角度考慮，采用斜床后的機床多采用封閉式筒形結構，如此會大大提升機床整體的抗扭與抗彎強度，以確保設備在復雜的工況作業下，能夠始終維持良好的穩定性。再者，從刀位的的移動速度來看，隨著速度的加快要求導軌具備更好的抗負荷能力；為了保證數控車床在高負荷切削的條件下擁有良好的精度保持性和較高的剛性，可以采用鑲鋼滑動導軌副結構，以確保導軌獲得最佳的幾何精度。

4、結束語

數控機床的加工精度是保證產品質量的前提條件，如何進一步確保數控加工精度已經成為機械制造業重點關注的課題。隨著我國機械制造業的飛速發展，數控加工設備作為其中重要的生產設備，在制造業中占有重要的地位。數控加工過程中，影響其加工精度的因素眾多，需要針對不同原因引起的加工誤差采取對應的措施，以最大程度的保證數控加工質量。

作者:溫知新 單位:深圳大學工程訓練中心

參考文獻:

[1]夏瑩.數控機床加工精度影響因素分析及對策研究[J].科技傳播,2013(12):98-99.

[2]丁美玲.數控機床加工精度的影響因素分析及對策[J].機電信息,2014(15):75-77.

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關鍵詞：數控車床 塔機典型車加工零件 生產效率 勞動強度

中圖分類號：TG5 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2013）03（c）-00-01

伴隨著市場競爭的加劇，塔機多品種生產最大限度地滿足市場的多樣化需要。數控車加工技術具有良好柔性.高調整、加工精度高的性能，在塔機制造行業中如何應用數控車加工技術，適應多品種小批量的塔機生產，使能大大地提高生產能力和提高車加工件的質量，是塔機制造機加工的發展趨勢。怎樣才能既經濟又合理地選擇到適合本企業的數控車加工設備，如何使投入的數控車加工設備在實際生產中成功運用，為企業帶來效益，是數控車加工技術在塔機制造中應用的關鍵話題。

1 數控車床的特點

（1）柔性和適應性強。在數控車床上改變加工零件時，只需重新編制程序，輸入新的程序后就能實現對新的零件的加工。而且生產過程全部自動完成，為復雜結構零件的單件、小批量生產以及試制新產品提供了極大的方便。（2）加工質量穩定。數控車床是按數字形式給出的指令進行加工的，減少了操作者人為產生的誤差。（3）加工生產效率高。數控車床的移動部件空行程運動速度快，自動刀庫有四把刀具，刀具可自動更換，輔助時間比一般機床大為減少。車加工的幾道工序甚至上十道工序在工件裝夾后一次自動完成。（4）能輕易加工輪廓形狀復雜的零件。普通機床難以實現或無法實現軌跡為三次以上的曲線或曲面的運動，而數控車床則可實現幾乎是任意軌跡的運動和加工任何形狀的空間曲面，適應于復雜異形零件的加工。（5）可獲得良好的經濟效益。數控車床加工零件一般不需制作專用夾具，節省了工藝裝備費用。數控車床加工精度穩定，減少了廢品率，使生產成本進一步下降，使用數控車床可獲得良好的經濟效益。另外還可以大大減少工人的勞動強度和對車工技術水平的依賴。

2 塔機典型車加工零件數控加工的技術分析

2.1 銷軸類零件

塔機中有大量的銷軸，用于起重臂、平衡臂、塔帽、套架之間的連接，通過加工工藝和加工工時的分析，可了解到使用數控車加工技術后的效率提高情況。

（1）加工工序：材料φ60圓鋼鋸床鋸料-普通車床單面車端面鉆中心孔-數控車床車φ50直徑段及10 °錐面-調頭數控車床車φ59.5直徑段及端面。（2）數控車床車φ50直徑段及10 °錐面工藝參數：分四次加工，前三次粗車吃刀量1.56 mm，主軸轉速500轉/分，進給速度0.2 mm/轉。每一工作循環耗時1 min，此工序共耗時4 min。（3）數控車床掉頭車φ59.5直徑段及端面工藝參數：端面車制吃刀量1.5 mm，主軸轉速500轉/分，進給速度0.2 mm/轉。此工序共耗時約2 min。（4）銷軸類零件的加工質量分析：數控加工的銷軸表面粗糙度及精度均比普通車床有所提高，特別是過渡圓角R2的加工質量，遠遠超過手工車加工。（5）銷軸類零件的加工勞動強度分析：數控車加工的整個歷程是由數控體系實現，不象傳統加工手腕那樣頻繁操作，操作者在數控車床工作時，只須要監督車床的運行狀況。工人在工件裝夾后分別有4 min和2 min的休息時間，特別是車加工銷軸的錐面，比普通車床的勞動強度大大減少。

2.2 塔機附著裝置的調節螺母

塔機附著裝置的每根附著桿有兩個調節螺母，一為左螺母，另一為右螺母，用于附著裝置安裝后拉緊塔身與建筑物的連接。由于每層附著裝置有三根到四根附著桿，而且塔機在每個新工地安裝需要新的附著裝置，因此調節螺母的生產量很大。通過對加工工藝和加工工時的分析，可了解到使用數控車加工技術后的效率提高情況。

（1）加工工序：材料φ133×30無縫鋼管鋸床鋸料-數控車床單面車端面、車φ111直徑段及內孔φ76.5-工件掉頭數控車床車φ130直徑段及左T80×4梯形螺紋。（2）數控車床車加工的工藝參數：A.第一次車端面的工藝參數：吃刀量1 mm，主軸轉速300轉/分，進給速度0.2 mm/轉，此工序共耗時約1 min。B.車φ111直徑段的工藝參數：吃刀量1.5 mm，主軸轉速250 r/min，進給速度0.3 mm/轉，此工序共耗時約6 min。C.車內孔φ76.5直徑段的工藝參數：吃刀量1.75 mm，主軸轉速250 r/min，進給速度0.15 mm/轉，此工序共耗時約2 min。D.工件掉頭第二次車端面的工藝參數：吃刀量1 mm，主軸轉速300 r/min，進給速度0.2 mm/轉，此工序共耗時約1 min。E.數控車制左T80×4梯形螺紋段的工藝參數：吃刀量0.3 mm，主軸轉速160 r/min，分7次車制螺紋，此工序共耗時約6 min。（3）左螺母的整個工作循環耗用的總工時約為16 min。（4）附著裝置調節螺母的加工質量分析：數控加工的調節螺母表面粗糙度及精度均比普通車床有所提高，特別是T80×4梯形螺紋的加工質量比普通車床大大提高。（5）附著裝置調節螺母的加工勞動強度分析：數控車床加工調節螺母工人在工件裝夾后分別有9 min和7 min的休息時間，特別是車制螺紋，不需要頻繁手工正反車，比普通車床的勞動強度大大減少。

3 數控車加工技術在塔機制造中的應用小結

通過對塔機典型零件的加工工藝和工時分析，數控車床與傳統普通車床加工效率比較，數控車床編程需要一定時間，但編好后可反復使用。工序與工序間的對刀時間不長，有5件以上批量可以超過普通車床效率，生產效率提高在2倍以上。與傳統普通車床加工質量比較：加工精度由機器確定，對刀只人工測量一次，刀具為不重磨的標準刀具，減少了磨車刀的時間和人為的失誤，大大提高加工精度與粗糙度，加工質量對工人的技術水平依賴大大減少，剛剛畢業的技校生都可以加工出穩定合格的塔機零件。與傳統普通車床加工勞動強度及安全性比較，人工操作除了每工序之間的對刀一次，及裝夾外，其余均為設備自動完成，大大減輕了工人的勞動強度。與傳統普通車床設備價格比較，經濟型的數控車床約8萬～7萬元一臺，比普通車床約5萬～6萬一臺性價比大大提高。在塔機的機加工生產中，采用數控車加工技術，無論在產能的提高、經濟效益的提高、產品質量的提高，工人勞動強度的減少等方面，都有很大的提升，數控車加工技術是塔機制造中工藝創新發展的新方向。

參考文獻

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【關鍵詞】外螺紋配合件；加工工藝；設備

1.引言

外螺紋配合件在我國的應用十分廣泛，尤其是隨著加工設備與加工技術的不斷進步，外螺紋配合件的加工要求也在不斷的提升，考慮到配合件的材料、高精度、形狀符合要求、外觀美觀等要求，在加工中需要對加工的設備、型號、刀具、轉速、背吃刀量等進行確定，加工設備的選擇與加工工藝的確定對于加工有著決定性的作用。而在加工中的刀具、設備、主軸轉速、背吃刀量等工藝要求必須和加工的外螺紋配合件的實際情況相結合。

2.加工設備的選擇

隨著加工技術和控制技術的進步，要達到較高精度和較高效率的外螺紋配合件的加工一般會采用數控機床來進行，數控機床是通過程序控制系統進行數字化信號的控制，加工信息可以實現程序化的操作，避免人為的干擾，其組成部分一般包含四個方面：其一，數控裝置，數控裝置由I/O設備、CPU處理系統、計算機存儲系統和接口電路組成；其二，控制媒介，要建立可靠的人機交互控制，必須通過控制介質來實現，有穿孔紙帶、磁帶、磁盤或其他媒介；其三，設備主機，機床主機是數控只裝通過伺服系統將運動控制傳遞到部件，使之達到準確的位移；其四，伺服系統，伺服系統的作用是將脈沖控制信號通過處理系統轉化為機床的移動，其組成部分包括檢測單元、放大單元、執行單元和控制對象等。

3.外螺紋配合件加工工藝分析

3.1 外螺紋配合件加工方案

（1）加工方案的選擇：加工方案的選擇時要注意幾個方面的因素。例如加工外螺紋配合件的類型、加工生產的現場環境、加工材料與力學性能、加工形狀尺寸與精度要求、加工的表面技術要求規范。

（2）加工安排：當確定加工的方案之后，要從整個加工的要求來控制加工工序的安排，由于外螺紋配合件的加工比較復雜，因而要優化其加工的工序，制定科學合理的加工步驟非常必要，為了保證加工的技術質量，合理使用加工設備，便于安排處理工序，加工安排有粗加工、半精加工、精加工和光整加工等階段。

（3）工序劃分：為了能夠更好的運用專用設備和數控機床，需要注意工序的劃分，其劃分的原則有工序集中原則、工序劃分原則和工序分散原則。一般工序劃分時要根據生產的綱領，對外螺紋配合件的形狀結構和技術要求等進行分析，一般采用工序集中的原則來進行劃分，參考安裝的次數、使用的刀具和加工中的粗加工、半精加工和精加工等進行分析。加工根據其主要的精度和參照，一般是基準面先行、先粗后精、先面后孔和先主后次的原則，并且要進行熱處理安排，以消除零件中存在的殘余應力。

（4）輔助工序：輔助工序主要包含清洗、防銹、去毛刺、檢驗、去磁、平衡等操作，在輔助工序中需要注意幾個方面，例如重要工序的前后安排、粗、精加工的工序安排、工件在加工過程中的工作平臺的轉換工作、加工完成之后的維護工作。

3.2 加工工序的設計

工序設計工作需要從幾個方面進行參考：其一，加工的尺寸規格和加工表面應該與機床相互適應，機床的精度和加工精度相互適應；其二，加工中的夾緊方案和定位基準的確定，定位過程中要避免過定位，夾緊方案與零件的形狀相符合；其三，刀具要保證精度高、切削性能好、可靠性高、耐用性好、斷屑與排屑性能好等；其四，加工余量與尺寸偏差的確定、時間定額與切削用量的確定等。

可以分析出，零件的總長度為96mm，最大外徑為60mm，零件的毛坯可以考慮采用

150mmXφ62mm的#45鋼，零件中的特征有外螺紋M30X2，圓柱φ40mm、φ24mm，端面、圓弧、退刀槽等，零件的形狀較為復雜，并且尺寸要求較高，加工具有一定的難度，數控車床可以滿足零件的加工要求。

3.3 加工操作

加工之前采用三爪卡盤進行固定，可以保證較高的夾持效率，加工的工序基準的定位也較為方便，加工所用的刀具包含硬質合金的5mm切斷刀和刀尖角為30度的硬質合金刀，零件的材料為#45鋼，因而還需要注意刃磨刀具。加工操作包含幾個步驟：其一，粗車外表面，采用尖角為30度的硬質合金刀具進行粗車，得到工件的基本外形，數控車床中的程序命令為外圓循環G71指令，粗車外表面為切端面、圓弧、外圓、圓弧、外圓、退刀、回到原始位置。其二，精車外表面，在已經得到的粗車外表面的基礎上，采用尖角為30度的硬質合金刀具進行精加工。其三，切槽，用硬質合金的5mm切斷刀進行切槽。其四，外螺紋切制，采用尖角為60度的硬質合金刀具，在加工中為了確保內外螺紋的配合性，需要確保外螺紋的尺寸比設計的圖紙小0.15mm左右；其五，切斷，當零件的特征加工達到需要的尺寸要求之后，采用5mm的硬質合金刀具進行切斷，得到零件。

3.4 加工中的注意問題

在加工中需要注意主軸轉速、背吃刀量、進給速度的控制，其切削的要素與普通的機床控制相似，在粗加工中盡量選擇大的背吃刀量，以減少進給的次數，但要注意加工材料的剛性和機床的功率等。此外，在設計工序加工中，要正選擇背吃刀量、主軸轉速、進給速度等參數，以提升加工效率和加工質量為綜合考量的條件。在加工中，注重零件的加工質量，由于加工上下表面的粗糙度較大，因而要適當的調整定位、夾緊和轉速等條件。刀具或主軸的裝夾不當會造成較大的徑向跳動，影響粗糙度；過定位或夾緊力過大會傷害到零件表面，甚至會導致定位端面的偏斜；切削用量選擇時一般采用較大的切削速度和較小的進給量。加工中必須堅持粗糙度、精度、尺寸、形狀等控制原則，合理的調配刀具的幾何參數、加工切削速度、切血量等都能有效的提高零件的加工質量。

4.結束語

我國的機械加工的產品非常廣泛多樣，外螺紋配合件作為其中較為常用的一種，研究其加工的工藝和方法，分析合理的加工工藝方案，對于提升產品的加工質量有積極的意義，相關研究值得進一步深入。

參考文獻

[1]李海萍.機械設計基礎課程設計[M].北京：機械工業出版社，2009.

[2]徐嘉元.數控加工工藝[M].北京：機械工業出版社，2000.

[3]姚云英.公差配合與測量技術[M].北京：機械工業出版社，2005.

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1制約數控機床機械加工效率提高的主要原因

1.1數控機床應用水平低

自我國制造業正式引進數控加工技術以來，制造業的生產水平獲得明顯提升。雖然在日常使用過程中，有基本的數控機床操作規范與維護措施，不過機床本身的精度損失是無法避免的。為進一步提高工作效率，改善生產質量，落實好機床維護保養工作十分重要。此外，由于許多工程并未明確每臺設備的加工精度與加工任務，沒有合理區分粗加工設備與細加工設備，設備資源沒有得到合理安排，不但影響到數控機床的使用壽命，還會大大降低數控機床的生產效率。

1.2操刀頻率與設置不合理

在開展大規模生產活動時，合理選擇換到方式能有效縮短換刀的輔助時間，避免機床嚴重磨損，從而減少機床維護成本，提高機床生產的經濟效益。從目前情況來看，大部分工廠的換到頻率均存在不合理現象，同時，夾具選擇、走刀線路、刀具排列位置以及刀具樹勇順序都沒有具體細化，設計方案明顯存在漏洞，如此一來，機床運行的工作效率自然也會受到影響。

1.3編程程序不符規范

數控機床的運行模式主要取決于計算機的編程程序，計算機編程主要負責控制機床工作步驟。隨著信息技術的不斷發展，計算機編程程序在數控機床加工中獲得廣泛應用，不過不得不承認的是，計算機編程目前仍未達到最理想化的運用程度。現有計算機編程十分復雜，給系統的調試與操作帶來了諸多不便。也正因如此，數控機床機械技術加工效率始終無法得到提升。

2提高數控機床機械技術加工效率的根本途徑

2.1人員管理方面

2.1.1提高操作人員業務水平

在數控機床加工環節中，操作人員的業務水平直接決定數控機床的工作效率。作為數控機床軟件的操控著，其專業能力與職業素養均將對數控機床的加工效率產生深遠影響。所以，提高數控機床一線操作人員業務水平很有必要。

2.1.2規范數控機床操作流程

相較于普通機床，數控機床的操作流程更為復雜，操作工藝也更加豐富多樣化。為確保加工活動得以順利開展，提前制定好科學、規范的數控機床操作流程很有必要。因此，加工企業有必要在實際工作中，制定規范數控機床的操作流程，要求全體操作人員在工作期間，嚴格按照相關規范執行各項操作。

2.1.3對現有管理模式進行改良

數控機床的穩定運行離不開科學管理，只有提高管理水平，才能充分發揮出數控機床的功能與優勢，為生產加工活動做貢獻。所以，在工作期間，有必要定期對數控機床管理模式進行調整與改良，根據生產加工活動的具體需求以及數控機床的規格、類型、加工工藝等方面，制定不同類型的管理模式，以確保在不同生產加工活動中，不同類型的數控機床能夠得到有效利用。只有實現管理模式的與時俱進，才能更好地提高數控機床設備資源的有效利用率，進一步促進機械技術加工效率的不斷提高。

2.2技術設備方面

實際上，加強對數控機床機械技術設備方面的研究，從技術層面著手是提高數控機床機械技術加工效率的根本途徑。在對數控機床技術設備方面進行研究時，務必要結合數控機床的工作特點，針對具體情況采取具體的應對措施，在考慮到可操作性的同時，加強成本管理，以確企業的整體效益。

2.2.1恒定電網供電水平

數控機床集互聯網技術與機床技術于一體，因此對電網供電系統有著極高的要求。以目前應用范圍最廣的數據機床為例，在電網供電極度不穩定的情況下，該裝置內部的欠壓保護裝置報警系統根本無法發揮出正常作用。從技術可行性與經濟性的層面來看，結合運行中數控機床的在自身特性，于電網系統中設置交流穩壓器是解決該問題的唯一途徑。交流穩壓器的設置，能夠有效避免在高峰或低谷時段供電不穩定現象，從而為數控機床的高效生產創造有利條件。

2.2.2正確選擇合適設備

在數控機床運行期間，操作人員應重視數據機床設備的選型，特別是有關數控系統方面的選型，設備選型是否合理將直接決定數控機床的相關工作能否順利開展。因此，相關工作人員在選擇相關設備的型號時，務必要對工作環境、工作條件、生產需求等多方面因素進行充分考量。此外，為提高數控機床與各相關設備工作的協調性，企業在選購數控機床以及相關設備時，應盡量選擇同一廠家的產品。同一廠家出產的產品有利于工藝之間的鏈接，且為后期維修保養工作減少了許多不必要的麻煩，從根本上解決了數控機床機械技術加工效率低的問題。

2.2.3落實機床維護管理工作

數控機床的管理與維護是確保數控機床得以正常工作的重要前提，也是延長數控機床使用壽命的關鍵。因此，相關工作人員可定期對機床進行維護與管理，通過機床等方式，對數控機床進行維護與保養。另外，部分數控機床運行環境較為特殊，為確保數控機床的應用價值得以充分發揮，務必對機床采取合適的方式進行保養。同時，不同型號的數控機床保養維護方式也不一樣，油的類型與使用方式切不可混淆。只有認真落實好機床維護保養工作，才能有效提高數控機床機械技術加工效率。

3結語

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關鍵詞：路橋工程；數控鋼筋；加工廠；應用意義

一、 以具體實例分析數控鋼筋集中加工場的應用

某集團鐵路項目經理部一分部管段范圍為DK142+381.5～DK151+740，全長9.36km，其中橋梁全長1.8km，隧道全長5.25km，鋼筋量約8000噸，鋼筋工程總產值4000萬。

為節約用地，降低施工成本，保證鋼筋加工質量，提高生產效率，降低安全風險，實現本工程“建設高品質鐵路，打造高和諧工地；實現高效率管理，鍛造高品質隊伍；創建高水平窗口，爭獲高等級榮譽；”的奮斗目標，本工程設立了數控鋼筋集中加工場，對鋼筋加工采用庫存、集中管理、集中生產、集中配送的工廠化管理模式。

1. 加工場設備配置及建設情況

數控鋼筋集中加工場用地約4000m2，分為鋼筋籠滾焊成型區、數控鋼筋彎曲制作區，并劃分原料區、加工區、半成品區、成品區、廢品區。相較于傳統的分散型鋼筋現場加工節約用地60%以上。

加工場內主要設備有數控鋼筋彎箍機1臺、雙頭數控鋼筋彎曲中心1臺、10T，20m跨龍門吊2臺，對焊機1臺，其他配套設備若干。

2. 主要數控設備簡介

（1） 數控鋼筋籠滾焊機

數控鋼筋籠焊機集機械、電器、液壓與智能控制于一體，是樁基鋼筋籠實現自動化加工的專用設備，采用預設參數、自動化控制、機械作業，一次焊接成型。具有機械化程度高，加工速度快，質量穩定可靠，占用場地小，節省大量人工，成型后的籠子具有堅固、標準等特點。

本工程采用BPM-2000-12M型數控鋼筋籠滾焊機，可生產最大鋼筋籠長度12m，鋼筋籠直接0.4-2m，鋼筋籠最大重量6t。

（2） 數控鋼筋彎箍機

雙頭數控鋼筋彎曲中心主要由擋鋼筋支撐器、長度定位裝置、彎曲裝置三部分組成。采用數字控制，工作精度高、反應速度快，可正反彎，能彎曲多種形狀的鋼筋，具有在一個工作循環內同時進行雙向彎曲的功能。此系統具有機構簡單、宜操作、效率高、功能強、維護方便的特點。

本工程采用BBM-HD-32型雙頭數控鋼筋彎曲中心，可加工ф6-ф32鋼筋，彎曲角度精度±0.5°，彎曲長度精度±1mm。

（3） 雙頭數控鋼筋彎曲中心

數控鋼筋彎箍機是集矯直、彎曲成形和剪切三種功能于一體，采用數字程序控制，可彎制各種形狀的鋼筋加工專用設備。該機可同時彎制雙筋，不傷肋，生產效率高，調整簡便。

本工程采用CBM-12B型數控鋼筋彎箍機，可生產ф6-ф32的Ⅰ級圓鋼，或ф6-ф32的Ⅲ級螺紋鋼。長度精度±1mm，角度精度±1°。

3. 生產效率比

由此可見，數控加工設備生產速度為人工加工速度的2.5倍左右，生產成本僅為人工加工成本的1/3，相對于人工加工，其生產效率高，經濟效益明顯。

二、 數控鋼筋集中加工場應用效果

1. 有利于安全生產

生產能源的集中便于對電力設施進行統一管理，規范施工用電，杜絕電線私拉亂接，降低用電安全風險。

生產機具的集中便于對機具進行日常檢查及維修保養，降低機器故障所帶來的安全風險。避免了現場加工機具亂堆亂放現象，改善了生產環境。

生產人員的集中管理便于對生產勞作人員進行作業培訓，便于對生產人員的危險行為及不當操作進行監督檢查并及時糾正。

2. 保障產品質量

設立鋼筋數控鋼筋集中加工場，實現了鋼筋原材料的統一進場驗收，加工過程的統一監督控制，產品質量的統一檢查驗收，產品運輸的統一安排調度，對所發生的質量問題能夠及時發現，及時處理。避免了現場加工時作業點的分散，質量管理監督難，反應慢，整改情況不易核查等問題。智能化數控設備的應用避免了傳統手工加工依賴個人經驗、手藝，施工誤差大，產品質量不穩定等問題。

3. 降低生產成本

采用數控設備對鋼筋進行集中加工場，實現了鋼筋施工的工廠化、機械化和智能化。能大量節約建設場地，減少設備投入，降低鋼筋耗損，節約用電，減少勞作人員的需求量，減少加工時間，提高產量。同時保證了生產安全及產品質量，避免了安全事故、質量問題等造成的成本增加。

4. 有利于精細化管理

采用鋼筋集中加工配送，材料發放可以直接對應到孔樁、承臺、臺帽、墊石及每個細化的工號，便于材料人員掌握全局、心中有數，同時為成本分析提供了準確的數據，提高了成本分析的真實性。

5. 方便生產資源調配

鋼筋集中加工因對能源、材料、設備、人員等生產要素進行了集中管理，方便生產信息的收集分析，進而為項目過程決策提供了強有力的信息支持，可極大方便生產資料的分配調撥。項目部可根據實際施工情況、工期要求等因素靈活分配施工任務、調整人員配置、調配材料機具等。

6. 方便人力資源管理

建立鋼筋集中加工場可將作業人員、管理人員集中起來統一管理，避免了現場加工人員分散、各自為戰，難于管理的問題。人員的集中，便于項目部對施工人員進行技術指導、培訓考核、監督教育、人力調配。應用新工藝、推行新技術提高了施工人員的業務水平和綜合因素，培養出了適應時展需要的新型人才。

7. 有效控制工期

鋼筋集中加工并采用數控加工設備，大大提高了鋼筋加工的工廠化、機械化和智能化程度，減少了中間環節，提高了生產效率，縮短了加工時間。

人員、設備的集中便于本工程對施工任務完成情況進行監督檢查，避免了現場加工時施工任務拖拉、進展緩慢等問題。

三、 設立數控鋼筋集中加工場的意義