數控車床范文

導語：如何才能寫好一篇數控車床，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

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下面就本人幾年來在數控車方面的教學體會進行總結，與大家一起分享。

第一階段：打好普車基礎

數控車床雖然適應性強，適合加工復雜型面的零件，加工精度高，加工質量穩定，自動化程度高，加工生產率高，但是，操作和使用的基礎仍然是普通車床，這一階段是學習數控車床不能逾越的過程。學生應在普通車床上實習、練習刃磨車刀，熟練操作車床，從加工端面、外圓、內孔、切槽開始，逐漸接觸到螺紋各部分的尺寸計算和加工以及特型面的加工；練習使用各種測量器具，并且能熟練掌握，在這一過程中深刻理解刀具幾何角度對切削加工精度和表面粗糙度的影響，進一步認識切削三要素在加工中的相互關系及其對工件質量的影響，掌握車床的調整方法，掌握切削的有關計算；了解常用工具、夾具的結構，熟悉掌握其使用方法。合理地選擇工件的定位基準和加工工藝過程。同時還須讓學生知道只有完成這一階段的實訓任務，將來才有可能在數控車床上所編制的加工程序更為合理和實用。

第二階段：數控車初級操作

在普通車床的操作熟練掌握以后，再到數控車床上進行操作訓練。首先進行開關機的訓練，因為數控車床比普通車床多了一個數控裝置，開關機要有一定的順序。除此之外還要檢查油路是否暢通，數控裝置控制柜的風扇運轉是否正常，如有異常要立即檢修。在數控車的操作中首先要回機械零點，這一點非常重要，只有這樣，在數控機床里的坐標系才能建立起來。接下來要使學生掌握數控車的手動操作，例如數控車的正反轉、大溜板和中溜板的快進快退、手搖脈沖發生器控制大溜板和中溜板的快進快退，和大溜板中溜板快速移動的倍率轉換。通過學習使學生對數控車床有了初步的認識，為進一步熟練操作數控車床打好了基礎。

第三階段：仿真實訓

第二階段實訓后，要對學生進行技能考試，操作達到要求的學生到計算機上進行數控仿真軟件的練習。這樣也能促進未選中的學生努力練習，激發他們的學習興趣和競爭意識。首先要讓學生熟悉仿真機床的操作面板和錄入面板，明確每個按鍵的功能，掌握建立工件坐標系的方法，以及如何選擇刀具幾何角度設置刀偏、刀補，詳細地講解每個過程。第一步進行G00、G01的編程訓練，因為它是編制其他復雜程序的基礎。能夠比較熟練地掌握G00、G01編程方法以后，把對刀點、換刀點、刀位點、編程坐標系與編程原點的概念給同學們講清楚。接下來講解簡單固定循環指令（G90指令），在前面用G00、G01編制程序時，同學們都感覺非常麻煩，這時推出G90指令，使同學們更加有興趣。等同學們把G90指令掌握以后，把編程更為方便簡潔的復合固定循環指令G71/G70、G73/G70介紹給學生。使用這兩個循環指令一定要注意，首先要選定一個循環點，把粗車和精車的轉速、背吃刀量、進給速度選好，對G71、G73、G70指令格式中的每一項都要搞清楚。同時要清楚G71指令適合尺寸單調變化的零件。用G73指令加工零件時，刀尖角度一定要選合適，否則刀具的副切削刃會發生干涉，造成零件報廢。在循環開始接近工件和結束后離開工件時刀具在Z軸方向不能有移動，否則機床會報警。螺紋切削循環指令G92也需要學生重點掌握。

第四階段：數控加工

通過前面幾個階段的學習，我們掌握了普車的操作，對數控車有了初步的了解，在計算機仿真上對幾個常用程序也進行了仿真練習。我們要知道仿真練習練得再好也只是一個模擬練習，它是一個理想化的操作，實際操作中的好多問題在這里面不會遇到。首先要學會端面和外圓對刀，將測量的數值輸入到刀補，將刀尖半徑補償也一并輸入，準確快速地輸入程序。運行程序的前幾段一定要用單段，以防意外事故的發生。程序執行完后，要對零件進行仔細測量，如有誤差，進行尺寸修正，再重新執行程序，直到加工出合格零件為止。如此，學生全面了解了數控加工的全過程，深刻理解了加工原理、機床工作過程、編程方法及制定工藝的原則，確實理解了數控車與普通車在加工工藝上的不同。通過學習，同學們對數控加工產生了濃厚的興趣，學習的積極性也越來越高，幾年學習下來，能夠熟練地操作機床，踏上工作崗位后受到了用人單位的一致好評。

第五階段，細致分析，查缺補漏，提高零件精度要求

如果說編程完成零件形狀的加工的是數控車削的核心和關鍵，那么保證零件的精度則是數控加工的最終目的。因此學生在對零件形狀的加工掌握后，下一步的任務就是怎樣提高零件的精度。

1、刀尖圓弧半徑補償

零件加工程序一般是以刀具的某一點（理想刀尖）按零件圖紙進行編制的，但實際加工中的車刀，由于工藝或其他要求，刀尖往往不是理想點，而是一段圓弧，切削加工時，實際切削點與理想狀態下的切削點之間的位置有偏差，會造成過切或少切，影響零件的精度，因此在加工中進行刀尖圓弧半徑補償以提高零件精度。

2、對刀對刀也是關系零件精度的一個重要因素，筆者指導學生用的是試切對刀，因為此對刀方法既簡單又好理解，但也存在著弊端，就是當需要多把刀加工零件時，在對第二把刀、第三把刀和第四把刀時，都要試切端面，那么坐標原點就要改變。如果刀具偏置仍然輸入Z0的話，加工的零件長度上就有誤差，因此，筆者要求學生在對其他幾把刀時，不要再切端面，只需貼緊就行。

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關鍵詞：報警信號；故障處理；機床數據；檢測元件；PLC狀態信息

數控車床是車床與計算機控制系統相結合的機電一體化設備，因此，它不僅具有普通機械產品的特點，而且還具有電子產品的特點。現代數控系統隨著微型計算機制造技術及相應配套的伺服驅動技術的發展，目前一些數控系統無故障運行時間都能達到25 000小時以上，但是，數控系統發生故障的現象卻是無法避免的。在生產環境中，由于受到各種外界干擾，如電磁干擾、機械損壞干擾、液壓驅動部件失控等造成數控系統不能正常工作也時有發生。在數控車床上，由于數控系統有豐富的內存功能、自診斷功能、PLC裝置。所以大部分數控車床自診斷故障功能都通過數控系統的CRT裝置顯示。對于數控車床而言，其故障一般可以分為5大類：①伺服系統故障；②CNC裝置故障；③主軸系統故障；④刀架系統故障；⑤其他部位故障[1,2]。具體的常見故障處理討論如下：

1回參考點故障的處理

數控車床開機返回不了參考點的故障一般有以下幾種情況：(1)由于零點開關出現問題，PLC沒有產生減速信號；(2)編碼器或光柵尺的零點脈沖出現問題；(3)數控系統的測量模塊出現問題，沒有接收到零點脈沖。

車床在X軸或Z軸返回參考點時，出現報警號“20005”，指定坐標軸不能回參考點。報警說明：通道％1坐標軸％2回參考點運行被終止。

根據故障現象分析，手動X軸或Z軸負方向可以運動，說明各軸參考點減速開關有問題，壓上后，開關觸電沒有動作，單軸(X或Z)一直作正方向運動，直到壓到正方向限位開關，出現“20005”報警。

通過系統的PLC狀態信息顯示功能，如發現反映正方向限位開關的PLC數值為“1”，則說明確實是壓在限位開關上了。在各軸返回參考點時。觀察參考點減速開關的PLC值，其數值沒有變化，說明減速開關出現問題，更換減速開關，機床故障就可以解決了。

同樣是這種情況，如零點開關沒有問題，用示波器檢查編碼器．零點脈沖也沒有問題，每走一圈，就有一個脈沖，因此可以基本認定零點脈沖與零點開關太近。表現為壓上零點開關后，馬上就接收到零點脈沖，這時就能找到參考點。而有時零點開關壓上后。斷開較晚，這時已經錯過這圈的零點脈沖。還沒有接收到下一個零點脈沖時。就壓上限位開關了。對于這種情況．可以進行機械調整，將限位撞塊后調一段距離，使零點脈沖與零點開關保持相當的距離，這樣就可以使X軸或Z軸順利地返回到參考點。

2 硬限位和軟限位故障的處理

在數控車床操作過程中，由于操作人員的誤操作和程序的編制問題，經常會出現某軸到達硬限位或某軸過軟限位的報警信號，此時各軸處于停止狀態，按方向鍵不起作用。

2.1 硬限位故障的處理

數控車床的X軸移動和y軸移動都有一定的行程控制，在各軸七都有相應的限位開關，如機床幾何軸到達硬件限位開關時，EMG急停中間繼電器失電，CRT顯示“通道某軸到達硬件限位開關”的報警。造成軸功能失效，機床無法工作。

對于這類故障，排除的方法很簡單。按住超程釋放按鈕，用JOG(點動)方式或手輪方式移出限位區域，按復位按鈕解除報警即可使機床恢復正常工作。

2.2 軟限位故障的處理

在數控車床上，還可以通過設定數據的方式來給系統定義X軸和Z軸的行程。該數據一般在機床出廠時，由廠家設定，用戶也可以根據自己的需要自行修改。軟限位超程的情況一般出現在數據設置出錯或程序編制出錯的情況下。出現這種情況，可使用制造商密碼進入機床數據區，調出相應的機床數據：

36100：POS―LIMIT―MINUS負方向軟限位；

36110：POS―LIMIT―PI。US正方向軟限位。

將X軸和Z軸在正負方向上的數值調整正確。同樣，在進行程序編制的時候也應當充分考慮這個問題。這樣，就可以避免再出現此類問題。

3 刀架系統故障的處理

刀架系統出現故障的比率在數控車床操作中比較高，產生故障的原因也比較多。刀架電機過載報警號：700022。出現這兩種信號是由于空氣開關的輔助觸點接到PI。C上的一個信號。當這個開關斷開時，CRT顯示報警信息。當電機過流、過熱或者短路時，空氣開關就會斷開。產生該故障的情況一般有以下幾種：

1．撞刀悶車。該現象一般出現在對刀、切削量過大或者G54(零點偏置)設置不正確的情況下。出現這種情況時，刀具與工件(或卡盤)猛烈撞擊，形成悶車現象。此時，刀架(六工位)內部蝸輪蝸桿脫開，鏈輪空轉，無法執行換刀。該故障屬于機械故障，可拆卸刀架機械部分，將鏈條掛上(蝸桿頭部有鏈輪)，手動將蝸桿旋入，使之與蝸輪完全嚙合，檢查嚙合間隙，如無間隙則該故障即可解決。

2．伺服系統故障。根據工作原理和故障現象進行分析，刀架轉動是由伺服電機驅動的，電機一啟動，伺服電機就產生報警，切斷伺服電源，并反饋給NC系統，顯示刀架電機過載報警信息。檢查機械部分及伺服單元均未發現問題，經測試，刀架電機燒毀，更換伺服電機后，故障排除。

3．光電感應裝置失效。該現象表現為光電感應裝置錯位或光源受阻，刀架無法接受系統的換刀信號。拆卸光電感裝置重新裝配或清理光源孔后，刀架即恢復正常。

4．電氣故障。控制柜中刀架控制器的繼電器跳斷或燒毀，造成系統無法向刀架供電。繼電器上電或更換繼電器，報警即可解除。

5．程序失效。撞刀后按急停按鈕，系統停止工作。更換新刀具后刀架不工作。通過PLC程序檢查分析，發現換刀過程不正確，系統認為換刀沒有結束，不能進行其他操作。將刀架移至安全位置，按復位鍵，重新啟動系統，加載程序。刀架恢復正常。當以上故障因素排除后，只需重新合上空氣開關，刀架就可以完全正常工作。

4機床數據紊亂及丟失現象的處理

車床及系統上電啟動后，利用PCIN軟件進行程序傳送，系統報警：數據傳送失敗。檢查PCIN軟件參數設置及機床RS232接口參數設置，均未作改動。顯示正常。

故障分析：系統默認程序后綴名MPF被非法修改，系統原有程序名數據丟失，系統不接受MPF為后綴名的文本文件和二進制格式文件。疑為操作人員傳送程序時傳送協議參數設置錯誤。系統數據因誤操作而被人為刪除、破壞的現象比較常見。對此，應當事先備份好所有數據，特別是試車數據，該數據為機床調試完成后的成熟數據。

故障原因：SINUMERIK 802D數控系統與PC間進行數據傳送，有固定的傳送協議，不允許被修改。RS232接口參數設置必須一致。故障排除：重新啟動系統，將系統初始化，重新傳送備份試車數據。系統正常。

數控車床有些故障是由于系統機床參數引起的，有時因設置不當，有時因意外使參數發生變化或混亂，這一類故障只需要調整好參數，就會自然消失。還有些故障由于偶然原因使NC系統處于死循環狀態，這類故障有時必須采取強行啟動的方法恢復系統的使用。

5 結語

為使數控機床維修工作適應現代化企業發展的需要，提高數控設備的維修質量，我們應當做到：(1)分析故障原因到位；(2)采取措施到位；(3)維修記錄到位。能否做到“三個到位”，直接反映了維修人員的工作責任心，同時也是技術素質的具體體現，是維修工作規范化的基礎。

參考文獻：

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1、數控車床980型號代碼G73 U_W_R_ G73 P_Q_U_W_F_。

2、G73 U_W_R_ G73 P_Q_U_W_F_，其中第一行的U計算方法為毛胚半徑減加工最小直徑，也可能加工最小半徑為0的。記得第一行的U計算出來要減一次，要不第一次他會走空刀，W不設置，R為分割次數，也就是你要把那么多的余量分幾次加工 ，這個根據機床的參數設定而改變，有的是 R0，001為一次，有的為R1為1次，第2行的PQ分別為起始精加工程序段和終止精加工結束程序段，U W 分別為X Z方向的精加工余量， F為進給速度。

（來源：文章屋網 ）

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關鍵詞：數控車床 車削加工工藝 工藝分析

數控車床又稱為 CNC車床，即計算機數字控制車床，是目前國內使用量最大，覆蓋面最廣的一種數控機床，約占數控機床總數的25%。數控機床是集機械、電氣、液壓、氣動、微電子和信息等多項技術為一體的機電一體化產品。是機械制造設備中具有高精度、高效率、高自動化和高柔性化等優點的工作母機。

數控機床的技術水平高低及其在金屬切削加工機床產量和總擁有量的百分比是衡量一個國家國民經濟發展和工業制造整體水平的重要標志之一。數控車床是數控機床的主要品種之一，它在數控機床中占有非常重要的位置，幾十年來一直受到世界各國的普遍重視并得到了迅速的發展。

數控車削是數控加工中用得最多的加工方法之一。數控車床上能完成內外回轉體表面的車削、鉆孔、鏜孔、鉸孔、切槽、車螺紋和攻螺紋等加工操作。制定零件的車削加工順序一般遵循下列原則：先粗后精、先近后遠、內外交叉、基面先行。劃分加工工序應遵循保持精度原則和提高生產效率原則。數控車床適合加工的零件類型有：輪廓形狀特別復雜或難于控制尺寸的回轉體零件、精度要求高的回轉體零件、帶特殊螺紋的回轉體零件。

數控車削加工零件的工藝性分析從以下幾個方面入手：零件圖的分析（包括零件的尺寸標注方法、幾何要素、精度及技術要求的分析），結構工藝性分析以及零件安裝方式的選擇（力求設計、工藝與編程計算得基準統一，盡量減少裝夾次數在一次裝夾后完成所有表面的加工）。本文側重從以下幾個方面談談數控車床加工工藝的問題：

一、圖樣分析

零件圖分析是制定數控車削工藝的首要任務。主要進行尺寸標注方法分析、輪廓幾何要素分析以及精度和技術要求分析。此外還應分析零件結構和加工要求的合理性,選擇工藝基準。

1、選擇基準

零件圖上的尺寸標注方法應適應數控車床的加工特點,以同一基準標注尺寸或直接給出坐標尺寸。這種標注方法既便于編程,又有利于設計基準、工藝基準、測量基準和編程原點的統一。

2、節點坐標計算

在手工編程時,要計算每個節點坐標。在自動編程時要對零件輪廓的所有幾何元素進行定義。

3、精度和技術要求分析

對被加工零件的精度和技術進行分析,是零件工藝性分析的重要內容,只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基礎上,才能正確合理地選擇加工方法、裝夾方式、刀具及切削用量等。

二、工序工步設計

1、工序劃分：

在數控車床上加工零件,常用的工序的劃分原則有兩種。

(1)保持精度原則。工序一般要求盡可能地集中,粗、精加工通常會在一次裝夾中全部完成。 為減少熱變形和切削力變形對工件的形狀、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影響,則應將粗、精加工分開進行。

(2)提高生產效率原則。為減少換刀次數,節省換刀時間,提高生產效率,應將需要用同一把刀加工的加工部位都完成后,再換另一把刀來加工其他部位,同時應盡量減少空行程。

2、確定加工順序

制定加工順序一般遵循下列原則:

(1)先粗后精。按照粗車半精車精車的順序進行,逐步提高加工精度。

(2)先近后遠。離對刀點近的部位先加工,離對刀點遠的部位后加工,以便縮短刀具移動距離,減少空行程時間。此外,先近后遠車削還有利于保持坯件或半成品的剛性,改善其切削條件。

(3)內外交叉。對既有內表面又有外表面需加工的零件,應先進行內外表面的粗加工,后進行內外表面的精加工。

(4)基面先行。用作精基準的表面應優先加工出來,定位基準的表面越精確,裝夾誤差越小。

三、刀量具

1、工件的裝夾與定位

數控車削加工中盡可能做到一次裝夾后能加工出全部或大部分代加工表面,盡量減少裝夾次數,以提高加工效率、保證加工精度。對于軸類零件,通常以零件自身的外圓柱面作定位基準;對于套類零件,則以內孔為定位基準。數控車床夾具除了使用通用的三爪自動定心卡盤、四爪卡盤、液壓、電動及氣動夾具外,還有多種通用性較好的專用夾具。實際操作時應合理選擇 。

2、刀具選擇

刀具的使用壽命除與刀具材料相關外,還與刀具的直徑有很大的關系。刀具直徑越大,能承受的切削用量也越大。所以在零件形狀允許的情況下,采用盡可能大的刀具直徑是延長刀具壽命,提高生產率的有效措施。數控車削常用的刀具一般分為3類。即尖形車刀、圓弧形車刀和成型車刀。

四、切削用量

數控車削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主軸轉速S(或切削速度υ)及進給速度F(或進給量f )。

切削用量的選擇原則,合理選用切削用量對提高數控車床的加工質量至關重要。確定數控車床的切削用量時一定要根據機床說明書中規定的要求,以及刀具的耐用度去選擇,也可結合實際經驗采用類比法來確定。一般的選擇原則是:粗車時,首先考慮在機床剛度允許的情況下選擇盡可能大的背吃刀量ap;其次選擇較大的進給量f;最后再根據刀具允許的壽命確定一個合適的切削速度υ。增大背吃刀量可減少走刀次數,提高加工效率,增大進給量有利于斷屑。精車時,應著重考慮如何保證加工質量,并在此基礎上盡量提高加工效率,因此宜選用較小的背吃刀量和進給量,盡可能地提高加工速度。主軸轉速S(r/min )可根據切削速度υ(mm/min)由公式 S=υ1000/πD(D為工件或刀/具直徑 mm)計算得出,也可以查表或根據實踐經驗確定。

數控機床作為一種高效率的設備,欲充分發揮其高性能、高精度和高自動化的特點,除了必須掌握機床的性能、特點及操作方法外,還應在編程前進行詳細的工藝分析和確定合理的加工工藝,以得到最優的加工方案。

參考文獻：

[1]陳建環．數控車削編程加工實訓[M]．機械工業出版社，2011.04.01

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[關鍵詞]數控車床；工藝系統；檢測；控制

中圖分類號：TN386.5 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2015）06-0339-01

中國已經成為世界機床消費大國。隨著數控技術的發展和成熟，原有機床注定是由數控機床所取代。占數控機床數控車床的數量最多，有自己的處理方法的研究和推廣的需要。理想的數控程序不僅要保證合格，符合拉深工件的要求，還應充分發揮數控車床的功能。本文突破了現有的閉環控制的思想，開創性地提出了包括被加工工件的所有關鏈接控制數控車床工藝系統，實現了實時處理的工件，在線考試。進一步提高數控車床加工精度的檢查，這樣也有。與啟蒙功能的數控機床發展的良好勢頭。

一，數控車床工藝的優勢

數控車床加工工藝與傳統工藝相比已發生轉變，其中基準的選擇和定位誤差是不同的比較突出的問題，深入了解這些差異，有助于數控加工過程進行加工質量保證順利。在數控加工中的問題，定位基準與設計基準不重合時仍然存在，但調查數據和工序基準與設計基準實際上可以達到一致，從而避免了尺寸鏈解決并把情況自己誰但在數控加工用夾具誤差經常不見，零件在加工要刀，往往是針對工件實際表面直接刀，在加工過程中也很少重新裝夾或轉換，減少夾具影響自己極大的，因此與傳統加工工藝相比，數控加工中定位的危害影響自己不再是首要因素，這也是一個數控車加工工藝的優勢。

二.數控機床工藝遵循的原則

數控加工工序集中要求盡可能精確，工作裝夾完成。熱的變化，為了減少切割時產生的切削力差和工件的尺寸精度，定位精度和表面粗糙度的影響，應粗，精加工分別進行，粗加工，消除毛坯的加工余量，節省了加工時間，粗加工的成品可以用測量儀器測量工件前，判斷其大小是否正確，如果不正確必須修改及時，然后進行精密的工作了。在同一工件的加工，往往需要使用2以上的刀具，但機床換刀降低生產效率減少交易頻繁。想刀的次數，換刀時間經濟，建立數控程序時，需要工件先完成相同的刀加工部位，然后換用下刀過程中的其他景點，同時要減少空行程盡可能相同，當刀加工工件的多點，要到各加工點的最短路線。

三.數控機床的檢測與控制

該數控車床加工直徑檢測系統由非接觸實時，動態和直接測量方法。用數控車床加工直徑CCD圖像測量系統的檢測，抗，調整切削車床，數控車床，包含全閉環控制系統構件。通過接觸直接測量工件直徑，由于經濟型數控車床車削加工的高精度的測頭不易磨損，非接觸式測量，可以避免這種情況的發生。工業用線陣CCD尺寸測量，在線非接觸測量，精度高，速度快，使用方便，易于實現自動化等優點，包括激光衍射法，投影法，等等。

在數控加工中，刀具刀位點相對于工件的軌跡和方向稱為工藝路線。直到即刀具從參考點的處理程序來完成運動，刀具經過的途徑，包括加工方法和刀具的介紹，收益等必須減少空行程。加工路線的確定，首先必須保證被加工零件的尺寸精度和表面質量，其次考慮數值計算簡單，將路線短，效率高等等因素。切削參數主要包括回吃刀量，主軸轉速和進給速度等。切削速度對刀具耐磨性的影響最大，其次是進給量，切削深度的影響是最小的。考慮切削用量和刀具耐磨性的關系，在選擇粗加工切削用量，應先用切割深度大，其次考慮采用大的進給量，最后是選擇合理的切削速度。當精加工刀尖磨損往往是影響加工精度的重要因素，因此具有耐磨性好的刀具材料選舉產生，并使其割最好盡可能快的工作范圍。

檢測裝置和反饋元件，通常安裝在機床實際工作臺或絲杠，其功用是把壓板實際位移信號反饋到CNC裝置，產生用于數控設備與指令值比較誤差信號，控制機床對消除誤差導線。①全閉環數控系統全閉環數控系統的位置采樣點引出直接從機床運動的一部分，即位置檢測裝置安裝在臺板上，通過采樣運動部件的物理位置，進行與數控裝置的指令位置進行比較，其插補控制。因此可以消除整個放大和傳輸環節的誤差，間隙和失動，具有很高的位置控制精度。但由于卡環內包含的機械傳動環節比較多。②半閉環控制系統內容半封閉環的內容對系統的位置采樣點的控制，只利用從驅動或導螺桿，而不是采樣運動部件的實際位移進行檢測通過采樣度旋轉。因此，誤差絲杠螺距誤差的原因齒輪間隙消除困難。系統中的半封閉環封閉環圈的內容不包括控制電路或只含有少量的機械傳動環節，因此可以得到比較穩定的控制特性。此外，開環數控系統的開環數控系統結構簡單，沒有位置測量定位器，數控裝置發出的指令信號是單向的，因此沒有系統穩定性問題。因為無位置反饋裝置，因此控制精度不高，其精度主要決定由伺服驅動系統的性能。

四.結論

數控車床是數控機床使用最廣泛的數控機床之一，在使用其加工生產時，操作者必須掌握所用機床的性能、特點和操作方法，同時還應該根據實際加工工件特性制定適當的加工路徑、確定合適的切削用量以及選用正確的刀具從而保證加工工藝的正確性，從而保證加工質量，提高效率。

參考文獻

[1] 趙健.在數控車床上零件尖角的去除程序[J].機械工人.冷加工.2000（03）.

[2] 孫福.國防科大研制成功臺式數控車床[J].機床與液壓.2001（04）.

[3] 王軍.數控車床對刀及一種簡易對刀裝置[J].機械工藝師.2001（01）.

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【關鍵詞】數控車床 鉆孔夾具 彈簧夾筒

中圖分類號：TG751.2 文獻標識碼：A 文章編號：1009―914X（2013）35―365―01

前言：

在普通車床上加工套類零件需要鉆孔時，通常是將鉆頭直接套在尾座套筒上，或附加變徑套或采用鉆夾頭等裝夾進行鉆孔，工人的勞動強度比較大，生產效率比較低。隨著數控技術的發展，如今數控車床被廣泛應用，我國在20 世紀七八十年代開始大力推廣，尤其是適合我國國情的經濟型數控系統，開始在機械制造等多個領域使用，但多數經濟型數控車床，其尾座不能自動控制運動，鉆孔操作跟普通車床一樣，如廣州數控設備廠生產的CSK6140-T 型數控車床。這樣，在中、小批量生產套類零件時，其生產效率相對低下，工人的勞動強度大，加工質量難以保證。本文就上述情況考慮，自行設計一種專用夾具，此類問題就能迎刃而解。

一、夾具設計的思路啟發

在數控車床的刀架上裝上車刀后，可以通過數控系統里的加工程序控制車刀的運動軌跡，加工出外圓、槽和螺紋等等。同理，我們可以把鉆頭裝在刀架上，通過加工程序控制鉆頭的運動進行鉆孔。但是鉆頭的裝夾部分有直柄和錐柄，這兩種柄部都不能直接裝在刀架上，為此，我設計了自動鉆孔夾具。鉆頭或鉸刀等刀具安裝在車床的刀架上，問題就迎刃而解了。

二、擬定夾具的結構方案

刀具（鉆頭）的定位方案、定位方法和定位元件為了便于專業化生產，鉆頭的結構、尺寸已標準化和系列化。為方便安裝使用，通常直徑小于16mm 的鉆頭做成直柄，直徑大于16mm 的鉆頭做成錐柄。這里所介紹的是直柄鉆頭的結構特征，應當選擇的是外圓柱表面為定位基準，采用定心夾緊裝置為定位元件，刀具（鉆頭）的夾緊方案、夾緊方法和夾緊裝置根據鉆頭在加工中的使用特點，鉆頭的軸線必須與被加工孔的旋轉軸線重合。根據數控機床對夾具要求，即應具有可靠的夾緊力，具有較高的定位精度，具有較強的剛性，結構盡量簡單，以便于裝卸（鉆頭）和夾具在機床上的安裝，可采用已標準化的彈簧夾筒，即采用普通銑床上的銑刀彈簧夾筒，這樣可以滿足設計夾具（刀夾）要求，適應不同尺寸規格的直柄鉆頭。該裝置是利用彈簧夾筒的彈性變形將鉆頭定心并夾緊的（這只是作為過渡裝置用），彈簧夾筒如圖1 所示。

圖1 彈簧夾筒

三、夾具的設計

確定彈簧夾筒鉆孔夾具的結構彈簧夾筒是該夾具中的主要元件，根據其構造特點，選擇彈簧夾筒7∶24 的外圓錐表面為定位基準，夾具采用7∶24 的內圓錐表面作為定位元件。經濟型數控車床的刀架采用的是一種簡單的四工位自動換刀設備，只能安裝普通方形刀把，不能安裝回轉體刀柄的刀具，所以該夾具外形應做成方形，依該數控車床四工位刀架安裝刀具刀桿尺寸為25X25mm，并要求使麻花鉆要安裝在夾具上與主軸回轉中心等高。該夾具為帶有錐孔和凸出邊緣的方塊。厚度為23mm、寬度為25mm 的凸出邊緣為裝夾部分，A 面與B 面分別為定位面。帶有錐孔部分是用來安裝彈簧夾筒并帶有鉆頭。在彈簧夾筒刀柄槽滑過防轉銷，為了避免彈簧夾筒在使用過程中，圓錐小端與夾具內圓錐孔小端發生不正常的干涉，可在內圓錐孔與內圓柱孔之間加段過渡槽。如圖2所示。

圖2 自動鉆孔刀夾設計

夾具體材料為45# 鋼，并進行調質處理，硬度為HBS280 左右，其目的是為了保證夾具體有足夠的強度和硬度，經多次使用后仍有較高的尺寸精度和形位精度。

四、夾具加工的制作

在夾具設計的過程中要解決技術問題：是在制作過程中怎樣保證自動鉆孔夾具的錐孔與數控車床主軸同軸。自動鉆孔夾具的外部形狀可以在銑床上加工。而加工孔與錐孔時要使用四爪卡盤數控車床，用四爪卡盤夾住自動鉆孔夾具，找正自動鉆孔夾具孔軸心線與數控車床主軸軸心線的重合（可用百分表校正）。其工序為：先用φ12鉆頭鉆穿鉆孔夾具，再用φ21鉆頭擴孔，深度為108mm，最后用鏜刀鏜出內孔（內圓錐孔）。

五、夾具的使用說明

本夾具適用于無尾座運動控制功能的經濟型數控車床，如CSK6140-T 型；適用于孔徑小于16mm 的鉆孔、擴孔和鉸孔等場合。采用不同直徑的鉆頭鉆孔、擴孔等操作，要相應地選擇不同規格的彈簧夾筒。

1、夾具工作原理

當轉動螺釘1 時，使得彈簧夾筒2向右移動，在夾具體3 內圓錐表面的作用力下，彈簧夾筒的錐體部分收縮，最終使得鉆頭定心夾緊。（如圖3、4所示）

圖3 夾具、刀具裝配1 圖4 夾具、刀具裝配圖2

2、保證自動鉆孔夾具的錐孔與數控車床主軸同軸

鉆頭在垂直方向上的中心高，由夾具的本身結構尺寸保證，為了方便對刀和檢驗夾具的錐孔是否和車床主軸同軸，我自制了輔助件1、輔助件2。其其使用過程為：將輔助件1安裝在卡盤上（安裝時要校正）；將輔助件2安裝在鉆孔夾具，并安裝于刀架上。手動移動數控車床的X軸和Z軸，使輔助件1與輔助件2兩尖端重合（如輔助件2尖端低，還可以加輔助刀墊）。這樣就可以保證自動鉆孔夾具的錐孔與數控車床主軸同軸。

圖5 檢查刀夾與車床同軸度

3、使用自動鉆孔夾具鉆孔時對刀

X軸：當輔助件1與輔助件2兩尖端重合（如圖5所示），可以保證X方向對準工件中心，在錄入方式輸入G50，X0；然后在刀補輸入X=0。

篇7

關鍵詞：改造；數控車床；質量控制

如果對所用的普通車床和長時間使用的車床不進行改造，僅購買新的數控車床，則會增加許多生產廠家設備方面的成本。所以生產廠家對普通車床及長時間使用的車床進行數控化改造是必經之路。

由于進行數控化改造對于改造廠家來說，較雜又亂，但如何對改造的數控機床進行質量控制則是我們一直以來需要探討的問題，在此談一下如何進行改造數控車床的質量控制。

普通車床數控改造分為新機改造和舊機改造，新機改造是用戶購買普通車床或普通光機（指僅帶床頭箱和縱、橫向導軌的車床），改造廠家根據其要求進行數控化改造。舊機改造是指用戶將已經使用過的普通車床或數控車床進行翻新并進行數控化改造。其中舊機改造包括大修車床改造和用戶舊機部件改造。在此淺談改造數控車床在機械方面的質量控制方法、著重控制點和檢驗過程。

1 新機改造和舊機大修車床改造都必須經過如下相同改造

(1)更換X軸、Z軸絲桿、軸承、電機。

(2)增加電動刀架和主軸編碼器。

(3)增加軸向電機的驅動裝置，限制運行超程的行程開關，加裝變頻器（客戶需要）以及為了加工和安全所需的電氣部分。

(4)X軸、Z軸的絲桿兩端支承面的配刮、滾珠絲桿副托架與床鞍的配刮、床身與床鞍導軌副進行配刮。

(5) 據需要增加防護設施，如各向絲桿的防護罩，安全防護門，行程開關的防護裝置。

2 新機改造和舊機大修車床改造的不同點

(1)新機改造的主軸和尾座部分未進行改動，主軸部分和尾座部分無須進行再改造。

(2)舊機大修車床由于經過長時間使用，導軌已磨損，為了保證大修后，能繼續長時間使用而不變形，必須經過淬火工序，然后磨導軌，且磨導軌后必須保證導軌硬度≥HRC47。

(3)舊機大修車床應根據客戶需要對主軸部分和尾座部分進行改造和調整。

3 新機改造和大修機床改造的精度檢驗是檢驗的重要項目

精度檢驗執行JB/T8324.1-1996《簡式數控臥式車床 精度》。

4 新車床改造的精度質量控制如下

(1)鏟刮檢驗。新車床改造經過對X軸、Z軸的絲桿兩端支承面的進行配刮、對滾珠絲桿副托架與床鞍進行配刮、床身與床鞍導軌副進行配刮等。車床的主軸、尾座部分未拆動。檢驗方法如下：用配合面進行涂色，相互配合面進行結合，并相對摩擦，然后對鏟刮面進行鏟刮點數檢驗，并對結合處用塞尺進行結合程度檢驗，其中刮研點不得低于6點/25*25mm，0.03mm的塞尺塞結合處，不入。

(2)絲桿與導軌平行度檢驗：裝配絲桿時，絲桿與導軌的平行度必須≤0.02mm。

(3)精度檢驗的G1項中導軌在垂直平面內的直線度(只許凸)應由普通車床廠家進行保證，不作為重點檢驗項目。

(4)精度檢驗中的主軸部分精度G4、G5、G6項也應由普通車床廠家進行保證，不作為重點檢驗項目。

(5)G11項床頭、尾座兩頂尖的等高度由普通車床廠家進行保證，不作為改造廠家質量控制的重點項目。

5 用戶大修車床改造的精度檢驗

由于進行了磨導軌，基準面已變動，所以精度檢驗中的所有項目必須進行檢驗，且應嚴格進行控制，以保證改造后的使用性能。

6 大修車床改造和新機改造的其它質量重要控制點

(1)銹蝕檢查：各橫、縱向導軌面，主軸、主軸法蘭盤，尾座空心套和各

(2)外露非油漆表面都必須采取防銹措施，如清洗干凈后，用脂等進行防銹檢查：鏟刮面、絲桿和軸承在進行裝配前必須清洗干凈，不得留有紅丹粉、鐵削和其它臟物質；電箱內側、防護罩內側無灰塵、臟物。

(3)滲漏檢查：大修車床改造的主軸軸承和齒輪等必須保持，大修車床改造和新車床改造的軸向絲桿和軸承必須有，必須有冷卻裝置，且以上和冷卻中接頭處，油、水箱等處都不得有滲漏現象。

(4)機床噪聲、溫升、轉速、空運轉試驗：

①主軸在各種轉速下連續空運轉 4min，其中最高轉速運轉時間不小于2小時。整機空運行時間≥16h，對圓弧、螺紋、外圓、端面等循環車削進行模擬空運行試驗。

②主軸軸承溫度穩定后，測軸承溫度及溫升滾動軸承：溫度≤70℃，溫升≤40℃；滑動軸承：溫度≤60℃，溫升≤30℃。

③機床噪聲聲壓級空運轉條件下≤83dB(A)，且機床有無不正常尖叫、沖擊聲。各軸方向進給運動進行應平穩，無明顯振動、顫動和爬行現象。

④機床連續空運轉試驗在規定連續空運轉時間內，無故障，運行可靠，穩定。

(5)用戶更換部件（包括機床部分的維修）的改造：由于車床更換部件的改造項目較多，主要是更換主軸軸承、軸向絲桿、軸向電機、軸向軸承和系統。

①更換主軸軸承：由于更換主軸軸承是為了保證加工外圓和端面的精度，必須在更換軸承后，先行檢驗主軸的噪聲在無異常的情況下，整機噪聲聲壓級不得超過83dB（A），然后進行加工精度檢驗，并檢驗加工工件的表面粗糙度。

②更換軸向絲桿檢驗：檢驗各向位置精度，確保在規定范圍內，跑機運行達到軸向運行無不正常的沖擊聲和雜音。更換軸向電機：由于其它項目未進行改造，則檢驗僅對跑機運行的噪聲進行檢驗，軸向運行無不正常的沖擊聲和雜音。檢驗其軸向反向間隙，以防在裝配中由于裝配引起反向差值不符合要求。

篇8

關鍵詞：亂扣；Z軸起點；導入時間

中圖分類號：TG659 文獻標識碼：A

各種螺紋是十分普遍的，屬于車床的主要加工項目之一。但是由于數控車床與普通車床在結構和控制原在普通車床上加工理上的區別，使數控車床在加工螺紋時，并不能根據加工情況對車床主軸轉速進行相應的調整，以實現螺紋的粗加工和精加工。導致在數控車床加工螺紋有很大的局限性。

通過對數控車床的長期使用，發現在加工螺紋時不能變換Z軸的起刀點和機床主軸的轉速，如果其中1項發生變化將會導致螺紋出現“亂扣”現象，造成整個螺紋的報廢。然而不變換主軸轉速，會對螺紋加工精度和效率產生不良影響，也使數控機床加工精度高、加工效率高的優越性不能得到充分體現。轉速過低時，會降低螺紋的加工效率；轉速過高時，會使螺紋牙側表面粗糙度過高降低加工精度。

經過1段時間研究發現由于數控機床的運動一般都是由伺服系統完成的，而在加工螺紋時伺服系統要達到某一切削速度必須要有1個自動加速和自動減速的過程。在加速和減速過程中，刀具的切削導程并不等于我們在程序中所規定的螺紋導程，因此就要求在加工螺紋時，必須有一定的切入距離和切出距離。在同1臺機床上加工同1個螺紋導程的工件，當主軸轉速不同時，會有不同的切入距離和切出距離，而且主軸轉速與切入距離、切出距離之間具有一定的關系。如果我們掌握了它們之間的關系式，我們就可以在程序中設定不同的主軸轉速，然后根據不同的主軸轉速來調整Z軸的起刀點，就可以有效的避免“亂扣”現象的發生，最終達到我們的加工要求。

當粗車主軸轉速為150r/min時，如果在編程中設定的切入距離5mm；那么精車主軸轉速為30r/min時，在編程中設定的切入距離就約是4.404mm，這樣就可以有效地避免“亂扣”現象。由于不同的數控車床伺服系統時間常數T1和螺紋加工精度誤差a的系統設置不同，在計算公式中需要代入所使用數控車床的伺服系統時間常數T1值（詳見數控系統參數中設定）和螺紋加工精度誤差a值（詳見數控系統參數中設定）即可。編程時加工螺紋Z軸終止點的設定要滿足：Z粗終≥δ2粗和Z精終≥δ2精的條件。

所以數控車床上加工螺紋時，我們可以設定與不同主軸轉速相對應的螺紋加工的Z軸起刀點，來補償不同轉速下切入距離的差值，以達到避免“亂扣”現象的目的。

參考文獻

[1] 數控車工（技師 高級技）[M] .中國勞動社會保障出版社.

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關鍵詞 數控車床 加工精度 技巧

中圖分類號：TG659 文獻標識碼：A

數控車床的技術影響著我國整體科技的綜合能力，所以我們要不斷提高數控車床加工的精度，這樣才能從各個方面提高我國的整體實力。數控車床的精密度指標是加工精度還有定位、重復定位在精度方面的標準，這些指標也都是判斷數控車床先進程度的重要組成部分，所以判斷數控車床的精密度要根據這些方面來進行。數控車床作為一種先進的加工設備在機械制造中已得到廣泛的應用，應用的經濟效益與社會效益十分明顯。在數控車床生產加工中，精度控制對產品質量具有重要影響，隨著生產過程自動化的飛速發展，相應地也對數控車床加工精度也提出了新的更高要求。

1提高數控車床加工精度的方式

1.1在零件方面還有機床調整方面來提高數控車床加工的精度

（1）我們先從機械調整方面來研究如何提高數控車床加工的精度。在機床調整方面主要包括這幾個部分：主軸、床身還有鑲條等方面，這樣才能使車床滿足要求，提高數控車床加工的精度，在工作過程中也要實時監控，并且要不斷優化在車床方面的不足，以便及時調整生產出更好的產品。這是提高數控車床加工精度中最簡單便利的方式，這種調整方式不需要很好的技術，但是需要員工不時的進行檢查來及時調整。

（2）在機電聯調方面進行的改進，要提高零件的加工精度主要是在反向偏差、定位精度、重復定位精度這幾個方面進行提高。在反向偏差方面我們對于偏差過大的時候要首先通過機械手動的方式進行修正，然后再當誤差小到一定范圍之內之后再用專業的方式進行進一步的優化。在定位精度方面的調整是通過顯微鏡的讀數來不斷優化誤差的。在這些方面進行優化的機電聯調方式，是這些調整方法中效率最高的一種方式。雖然會比較繁瑣但是效果比較好。

（3）這是通過在電氣方面進行的調整，這個方面的調整主要是包括兩個方面，一個是對機床參數的調整，在這個角度中又有兩個方面是影響加工精度的是系統增益以及定位死區，在系統增益方面我們要關注車床受機械阻尼的方面還有轉動的慣量，這些都影響著車床的加工方面的精度。還有就是盡量減少定位的死區，這樣也可以提高車床運作時的精確度。這兩方面是相輔相成的要同時進行調整。另一個方面就是可以通過一些系統的應用來進行調整，由于現在自動化程度不斷的提高，數控車床就是在運行過程中運用了自動來遠程控制，所以我們要在遠程控制時加入一系列的實時監控程序，這樣就不需要過多的人工干預，這樣可以更加有效的進行監管，通過程序來監管甚至控制然后可以提高車床加工時的精度。

1.2在進給機構方面進行調整來提高數控車床的加工精度

（1）在由滾珠絲杠導程誤差方面而造成的數控車床加工精度受到影響，在這方面影響的因素主要是脈沖，所以我們在制造滾珠絲杠的程序中，要盡量的減少誤差致使脈沖對數控車床加工精度的影響。

（2）在進給機構間隙對于數控車床加工精度的影響，這主要是由于其傳動機械的組成部分中存在的問題而導致的影響，從而降低了失控車床加工的精度。主要的構成部分是齒輪、連軸節、滾珠絲杠還有就是支承軸承構成的。這些構成部分之間出現的問題會影響數控機床加工精度，所以我們要加強他們結構之間的連接性。他們之間的緊密度就會影響到車床加工的精度，從而降低各個結構之間的縫隙，加強各個結構之間的緊密性就會提高數控車床加工精度。

（3）要通過編程減少程序之間的縫隙來加強數控車床加工的精度。由于機械類的車床在各個方面的連接對于整體的效率是至關重要的，所以我們要不斷縮小之間的誤差，通過程序上面的幫助來降低這種情況，有助于數控車床加工精度的提高。

1.3在編程中出現的誤差的影響

數控車床與普通車床之間的區別就在于零件的精度不同，但是由于程序在編制過程中出現的偏差是可以盡量縮小的，這就要求我們從這幾個方面來減低誤差，從而提高數控車床加工的精度。（1）由于插補誤差對車床精確度造成的影響，我們要盡量采用一定的方式來減少編程出現的問題，采用絕對方式編程，還有可以消除誤差的是要用插入會參考點指令來進行程序中的編程。（2）逼近誤差對于最后精度的影響。由于在過程中有采用近似的情況，所以這樣就會出現誤差。我們要盡量的掌握廓形方程來編程時就會在很大程度上減少誤差，這樣就可以消除對于數控車床加工精度的影響了。（3）編程過程中由于圓整誤差的影響，降低了數控車床的加工精度，所以我們在加工時要選擇脈沖當量所決定的直線位移的最小值來進行參考。所以在編程的時候要嚴格按照圖紙上面的規格作為基準進行工作。

2結語

簡言之，數控車床加工精度的重要性是不容小覷的，所以我們要不斷完善它的技術，提高效率，加強這方面程序的管理。本文中在幾方面論述了這些方法，包括電氣調整，零部件的改進，以及在控制編程方面減少誤差的改進都可以完善數控車床加工的精度。要合理并且有效的運用先進的計算機技術來提高數控車床加工精度，所以我們要重點減少在編程過程中出現的誤差對于數控車床加工精度的影響。

參考文獻

[1] 王曉峰，范晉偉，王稱心.通過幾何誤差分區來提高數控機床加工精度的研究[J].制造技術與機床，2011，14（8）：45-46.

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關鍵詞：數控車床；加工精度；技巧

1.數控車床加工精度提高的措施

1.1誤差補償法

誤差補償法，實際上就是一種通過數控系統的利用而實現的補償功能，補償車床坐標軸上已經存在的誤差，這樣才可以提升車床精度。誤差補償法屬于經濟效益較高的精度控制手段，通過誤差補償技術，不僅將精度偏低的數控機場上，進行高精度零件的加工。在實施誤差補償時，可以軟件、硬件來加以完成。

第一，針對半閉環伺服系統的數控車床，反向偏差會影響其重復定位以及車床定位的精度，從而對加工零件的加工精度產生影響，對于這一類型的誤差，就可以使用誤差補償法，減少精度方面的誤差。目前，在絕大部分國內的數控車床的加工行業中，其定位精度都大于0.02mm，但是，卻沒有相應的補償功能，因此，就可以利用編程的方式，將某一個場合之下的單位定位加以實現，將反向的間隙清除掉。

第二，在機械部分不發生改變以及低速單向定位達到了插補的起始點，就可以利用編程法來進行插補的加工。如果在進行插補時遇到了反向，就可以做好反向間隙的再正式的插補，就可以實現零件對于公差提出的要求。對于其余類型的數控車床，可以將若干個地址設置在數控裝置內存當中，讓其作為專用的各軸反向間隙值的儲存單元。如果數控車床的某一個軸得到了指令，要求改變運動方向，數控裝置就會對于該軸的方向間隙值進行不定時讀取，并且補償與修正坐標位移指令值，并且準確地定位車粗昂的位置，這樣才能夠避免方向偏差對加工精度產生影響。

1.2誤差防止法

誤差防止實際上是一種事前的預防處理，也就是通過設計與制造來講可能存在的誤差源消除。比如：通過零部件加工與裝配精度的提高，來確保車床系統的剛度（進行車床材料與結構的改善），另外，也可以通過機械加工環境溫度的控制等方法，這是傳統模式下的機械加工精度提升的方式。誤差防止法主要是采取的“硬技術”，但是卻存在車床的性能與造假是呈現出幾何級數關系增長的缺點。另外，誤差防止法的單一使用，雖然能夠達到一定要求的精度，但是想要再一次提升，就非常困難。

2.數控車床加工質量提升的技巧

2.1運用“一刀多尖”

“一刀多尖”指的是在加工不同的工件表面的時候，可以在一道工序當中，使用一把車刀上的多個刀尖來實現，當多把車刀使用并且進行編程。比如說：1號位車刀為T01，一個刀尖車外圓，另一個刀尖車端面，在偏置號“T0005”當中輸入車外圓刀尖對刀值，其在編程的時候，外圓車刀是“T0105”；在偏置號“T0006”當中輸入車端面刀尖的對刀值，其在編程的時候，端面車刀是“T0106”，這樣就可以將一把車刀當做兩把使用，這樣能夠將回轉車刀架的刀庫的容量間接地擴充，并且對于角度的選擇也有一定的優勢。

2.2運用“刀尖圓弧半徑補償”

目前，“刀尖圓弧半徑補償”在數控車床系統當中得到了廣泛地推廣，這一種方式可以保證軸類零件圓弧表面的加工精度，也可以避免出現較大的系統誤差，這樣的功能在數控車床上使用，不僅簡單有效，而且也是非常重要的一種加工方式。

2.3運用刀具“磨損”

無論是小單批量的生產，還是成批量的生產，在加工工件的時候，都應該保持一個加工試件的過程，如何去準確地、快速地保證加工尺寸的實際精度。目前，在數控車床系統當中增加了刀具補償功能，這樣可以快速地調整工件的尺寸。比如：在加工同一零件的時候，首先需要進行編程、試切和對刀處理。如果說事一次性的連續自動加工，就很可能因為測量誤差或者是工藝系統誤差，導致工件報廢，所以，就需要進行有效地改善：第一，將某一個磨損量，比如說0.600mm設定好，然后開始正常加工，等待加工結束后，將磨損值取消，設定為0，然后在精密的逐段測量，這樣，每一段的理論直徑應該增加0.600mm，比較實際的測量尺寸，如果偏大，那么就需要將程序指令當中的X值減少相應的增量，反之，其操作就相反。

3.結語

在數控車床的加工當中，存在諸多因素會影響到加工精度，因此，在進行數控車床的加工中，就應該找到影響加工井度的規律以及共性，再配合上實際的操作經驗與操作技巧進行綜合的分析，就能夠盡可能地降低對加工精度的影響。希望通過本文的分析，能夠對今后的數控車床的加工有一定的借鑒作用。當然，作為使用人員最關心的問題，數控車床的加工精度必定會成為今后最值得關注的問題之一。

4.參考文獻