低碳煉鋼技術范文

導語：如何才能寫好一篇低碳煉鋼技術，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

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關鍵詞：地下連續墻；施工難點；解決對策

Abstract: in recent years. With the high building, the subway and all kinds of large scale underground building foundation of the buried depth, and the increase in the surrounding environment and construction site is the limit, underground continuous wall gradually replace traditional construction method be deep foundation construction effective means. To groove plate reinforced concrete underground continuous wall as the research object, this paper expounds the underground continuous wall, and analyzes the technical key points of various construction process and the difficulty, and put forward the solution of the specific opinion, for our country the construction of underground continuous wall, have certain reference significance.

Keywords: underground continuous wall; Construction difficulties; solutions

中圖分類號 ： U663文獻標識碼：A 文章編號：

1、引言

地下連續墻施工是指在地面上使用挖槽設備，在泥漿護壁的作用下，沿著深開挖工程的周邊，開挖一條狹長的深槽，在槽內放置鋼筋籠并澆筑混凝土，筑成一段鋼筋混凝土墻的施工過程。

地下連續墻技術分類復雜，按成墻方式可分為：樁排式、槽板式、組合式，按開挖情況：地下連續墻、地下防滲墻。地下連續墻具有很多優點，如剛度大，既擋土又擋水，施工時無振動，噪音低，可用于任何土質的施工，但施工成本高，技術復雜。本文主要介紹槽板式鋼筋混凝土地下連續墻的施工難點，并研究解決對策。

2、地下連續墻的施工難點及解決對策

地下連續墻的施工主要包括：導墻施工、鋼筋籠制作、泥漿制作及控制、成槽、下鎖口管、鋼筋籠吊放和下鋼筋籠、拔鎖口管等過程。

2.1導墻施工

導墻施工是地下連續墻施工的第一步，它的作用是擋土墻，儲存泥漿，對挖槽起重大作用。導墻施工一般存在以下問題。

(1)導墻變形。出現這種情況的主要原因是導墻施工完畢后沒有加縱向支撐，導墻側向穩定不足發生導墻變形。

解決對策：導墻拆模后，沿導墻縱向每隔1m設兩道木支撐，將二片導墻支撐起來，在導墻混凝土沒有達到設計強度以前，禁止重型機械在導墻側面行駛，防止導墻變形。

(2)導墻的內墻面與地下連續墻的軸線不平行。導墻的內墻面與地下連續墻的軸線不平行，會造成整個地下連續墻不符合設計要求。

解決對策：務必保證導墻中心線與地下連續墻軸重合，內外導墻面的凈距應等于地下連續墻的設計寬度加50mm，凈距誤差小于5mm。導墻內外墻面垂直。

(3)導墻回填土。回填土容易塌方，造成導墻背側空洞，混凝土方量增多。

解決對策：使用小型挖基開挖導墻，使回填的土方量減少，然后用素土而非雜填土回填。

2.2鋼筋籠制作

鋼筋籠的制作是地下連續墻施工的一個重要環節，鋼筋籠制作的快慢直接影響施工進度。鋼筋籠制作一般存在以下問題。

(1)進度問題。影響鋼筋籠制作快慢的因素很多，比如受場地條件的限制，施工現場不允許設置兩個鋼筋制作平臺，而且當進入梅雨天氣時，電焊類的施工就只能停止。

解決對策：有條件施工現場可以設置兩個施工平臺來交替作業。以保證一天一幅的施工進度。當進入梅雨天時，可以用腳手架和彩鋼板分段搭設棚子，在棚內進行電焊施工，待鋼筋籠需要使用時可直接用吊車將棚子吊離。

(2)鋼筋籠的焊接。由于工作量大以及工人注意力不集中等，會造成鋼筋接頭錯位，而且許多接頭在電焊完成后還處于高溫軟弱狀態，在搬運或堆放地時會不注意，會造成鋼筋接頭受力而彎曲變形。

解決對策：這類問題主要是人為原因造成的，因此加強技術管理，提高施工人員素質，問題就可徹底解決。

2.3泥漿制作與控制

泥漿制作是地下連續墻施工的關鍵。如果泥漿制作不好，則在槽壁表面不能形成一層固體穎粒狀的膠結物(泥皮)而失去粘接力。同時還會造成泥漿液柱壓力，不能平衡開挖槽段土壁內外的土壓力和水壓力，導致維護槽壁的不穩定，引起塌方。

解決對策：根據水文地質資料，采用膨潤土、純堿等原料，按一定比例配制做泥漿。泥漿制作過程中還應注意以下問題：

(1)按泥漿的使用狀態及時進行泥漿指標的檢驗。對循環使用的泥漿若不及時測定試驗，會造成泥漿質量惡化。

(2)泥漿制作與工程整體的銜接。新配制的泥漿應該在池中放置ld充分發酵后才可投入使用。

(3)泥漿制作的具體方量一般以拌制理論方量的1，5倍比較合適。

2.4成槽

成槽是地下連續墻施工的重要環節。主要包括成槽機施工、泥漿液面控制、清低、刷壁等。

(1)成槽機施工。成槽機施工中最主要的問題就是偏差問題。

(2)泥漿液面控制及地下水升降。在成槽過程中及結束后都要進行泥漿液面控制，當遇到降雨等使地下水位急速上升的情況時，需要控制地下水的升降，如果處理不好則會影響槽壁質量。甚至出現塌方。

(3)清底工作。清低不及時致使沉渣過多，會造成地下連續墻的混凝土強度降低，鋼筋籠上浮，影響其截水防滲能力，易引起管涌。同時沉渣過多，會影響鋼筋籠的沉放。

(4)刷壁。若刷壁不及時可能造成兩幅墻之間夾有泥土，會產生嚴重的滲漏，影響地下連續墻的整體性。

解決對策：地下水位急速上升時，可部分或全部降低地下水。或是提高泥漿液面，使其至少高出地下水位0.5-1.0米，以保證槽壁的穩定。此外還要做好技術交底工作，端正工人施工態度，及時做好清低及刷壁工作。

2.5下鎖口管

下鎖口管一直比較復雜，至今沒有得到合理解決，主要問題如下。

(1)槽壁不垂直。造由于機器和人工的原因，鎖口管的位置常會發生偏移。

(2)鎖口管傾斜。鎖口管的上下端都需要固定，下端主要通過吊機提起鎖口管一段高度使其自由下落插入土中而固定。兩種固定方法最大的缺點就是對工人要求高，易產生操作誤差。

2.6鋼筋籠的起吊和下放

(1)鋼筋籠的起吊。鋼筋籠在吊放過程中，由于吊點中心與槽段中心不重合會使鋼筋籠發生變形。

(2)鋼筋籠下放。槽體垂直度不合要求或漏漿等原因，鋼筋籠在下放時碰到混凝土塊，導致鋼筋籠傾斜左右標高不一致或側移。

解決對策：技術人員操作認真，以確保鋼筋籠起吊的絕對安全，鋼筋籠下放時，要使鋼筋籠的中心線與槽段的縱向軸線盡量重合。此外，要確保回填土要密實以防治漏漿。

2.7拔鎖口管

拔鎖口管一定要掌握好時間，當混凝土沒有凝固時就操作，會造成墻體底部漏漿，此時如果鎖口管后回填土不密實，混凝土會繞過鎖口管，對下一幅連續墻的施工造成很大的障礙。

解決對策：掌握好混凝土的初凝時間，在混凝土灌注完畢時在使用液壓頂升架拔鎖口管。

3、結束語

總而言之，地下連續墻施工是一個復雜的施工過程，技術要求較高。在施工過程中要加強技術管理，提高工人素質，對于可能出現的質量問題，應該要有充分的認識。采取相應的預防和處理措施，然后總結經驗，加強對質量通病的防范，才能縮短工期、降低工程造價、保證工程質量。

參考文獻：

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[2] 朱大宇,顧浩聲,陳傳燦.GFRP筋地下連續墻混凝土板受彎性能試驗研究及有限元分析[J]. 建筑結構學報. 2011(02)。

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關鍵詞：煉鋼機械工藝；優缺點；發展方向

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.06.005

0 引言

中國是世界上最早生產鋼的國家之一，通過春秋晚期的文物就可以發現，那時候就已經有了鋼制實物，已經2500余年的歷史。

煉鋼的過程是利用氧化還原反應，在高溫下，用氧化劑把生鐵中過多的雜質去掉。主要原料是含炭較高的鐵水、生鐵以及廢鋼鐵。為了去除鐵水中的雜質，還需要向鐵水中加入氧化劑、脫氧劑、造渣材料以及鐵合金等材料，以調整鋼的成分。含炭較高的鐵水或生鐵加入煉鋼爐以后，經過供氧吹煉、加礦石、脫炭等工序，將鐵水中的雜質氧化除去，最后加入合金，進行合金化，便得到鋼水。我國現有的煉鋼爐有平爐、轉爐和電爐3種，平爐煉鋼法因能耗高、作業環境差已逐步被淘汰。下面就電爐和轉爐這兩種煉鋼機械工藝進行分析比較，進而提出我國煉鋼機械工藝的發展趨勢。

1 電爐

電爐煉鋼是比較籠統的說法，具體的來說電爐煉鋼分為電弧爐煉鋼、感應爐煉鋼和電渣爐煉鋼這三種煉鋼法。但是在平時我們所說的電爐煉鋼一般也就是電弧爐煉鋼。電爐煉鋼主要利用電弧熱，在電爐爐鋼內全部加入冷廢鋼，經過長時間的熔化與提溫，再進入氧化期。

以廢鋼為原料的電爐煉鋼，相比高爐轉爐法，基建投資少，同時由于直接還原技術的發展，減少了大部分廢鋼的使用，因此就推動了電爐煉鋼。世界上現有較大型的電爐約1400余座，目前電爐正在向大型、超高功率以及電子計算機自動控制等方面迅速發展，最大電爐容量為400t。國外廢鋼資源豐富，150噸以上的電爐幾乎都用于冶煉普通鋼，許多國家電爐鋼產量的60～80%均為低碳鋼，由于資源的豐富，所以電弧爐煉鋼技術發展迅速。轉觀國內，由于電力和廢鋼不足，目前主要用于冶煉優質鋼和合金鋼。20世紀90年代，我國的電弧爐產鋼量的得到了大幅度上升，由容量小的電弧爐建設成大容量、高功率電弧爐，如寶鋼的150t超高功率電弧爐、撫順特鋼的50t超高功率電弧爐。為提高鋼產品的質量，部分工廠引進了LF爐，同時采取全高級連鑄生產技術，如天津鋼管公司。

2 轉爐

1856年，英國人發明了底吹酸性轉爐煉鋼法，這是近代煉鋼法的開端，當時引起了很大的反響。但因不能去除磷和硫，發展空間受到限制。1864年，法國創立了平爐煉鋼法，因容量大，生產產品種類多，迅速成為了當時主要的煉鋼方法。當時世界上85%的鋼都是有平爐煉鋼法煉制出來的。1951年，唐山鋼廠實驗成功了側吹轉爐煉鋼法，1962年，首鋼試驗廠建成我國第一個氧氣頂吹轉爐。為我國日后氧氣頂吹轉爐煉鋼技術的發展提供了寶貴經驗。轉爐生產出的鋼產量占據我國鋼產量的大部分，可見轉爐煉鋼工藝的重要性。

轉爐煉鋼工藝是先將鐵水裝入混鐵爐預熱，將廢鋼加入轉爐內，然后將混鐵爐內的高溫鐵水用混鐵車兌入轉爐，進行融化與提溫，當溫度合適后，進入氧化期。

轉爐按耐火材料可分為堿性和酸性，按氣體吹入的部位可分為頂吹、側吹和低吹，按氣體種類可分為氧氣轉爐和空氣轉爐。目前最普遍的煉鋼設備是頂底復吹轉爐和堿性氧氣頂吹，其優點是生產速度快、產量大、成本低、投資少、單爐產量高。隨著用戶對鋼材性能和質量的要求越來越高，鋼材的應用范圍越來越廣，同時鋼鐵生產企業也對提高產品產量和質量，擴大品種，節約能源和降低成本越來越重視。在這種情況下，轉爐生產工藝流程發生了很大變化。鐵水預處理、復吹轉爐、爐外精煉、連鑄技術的發展，打破了傳統的轉爐煉鋼模式。

3 優缺點分析比較

煉鋼時，主要是鐵水中的碳產生氧化反應，減少碳的含量。但有些鋼的品種中含有易氧化的其他因素時，若吹入過量氧，其他元素也會氧化。這個時候，電弧爐煉鋼的優勢就突顯出來了。一般來說，電弧爐用于冶煉碳素鋼和冶煉合金鋼，轉爐用于生產碳鋼、合金鋼、銅和鎳的冶煉。兩種工藝，無論是煉鋼方式、原材料，還是最終產成品都是不同的。從原材料來看，電爐煉鋼以廢鋼為原材料，轉爐煉鋼以金屬料、非金屬料和氣體為原材料。故在原材料方面，電爐煉鋼比轉爐煉鋼更節省原材料和成本；在能源方面，電爐煉鋼主要以外界能源為主，電弧爐在爐料化清之后，電弧的熱量通過爐渣傳給鋼液，是間接加熱，熱效率差。且爐膛為盆狀，很大一部分熱量通過爐蓋和爐壁散失。轉爐煉鋼主要以爐體本身和爐內的保溫材料為主。故在能源方面，轉爐煉鋼比電爐煉鋼更優越；在生產效率方面，電爐煉鋼生產工序少，操作簡單，生產效率高于轉爐煉鋼。綜合各方面來說，電爐煉鋼優于轉爐煉鋼。

4 發展方向

我國煉鋼水平雖有所提高，但是還遠遠落后于國外水平。我國煉鋼機械工藝的發展方向就是高校、低耗、優質。要創新煉鋼工藝，就要從原材料、能源與技術這三個重點方面入手。

4.1 原材料

我國鋼鐵產量的增長，必然會受到原材料的影響。開發先進的廢鋼技術，研制煉鐵技術，獲得穩定的高質量的材料，強化對廢鋼破碎設備的研制，緩解國內資源緊張的現狀。

4.2 能源

降低能耗，廢氣及噪聲，充分利用化學能與物理熱，提高生產效率。

4.3 技術

吸收國外先進的煉鋼機械工藝技術，為我所用，在中國的國情上加以改進，創新出新的爐型。在工藝診斷方面，提高IT專家的診斷水平與技術，并大力培養、吸收煉鋼機械工藝人才。目前來看，主要可以發展以下技術：轉爐少渣冶煉技術；轉爐高效吹煉技術；電能綜合節能技術；優化連鑄和近終形連持技術。

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【關鍵詞】轉爐；鋼鐵料消耗；措施

鋼鐵料消耗是煉鋼廠重要的經濟技術指標，一般占轉爐生產成本的80%左右，鋼鐵料消耗的降低作為煉鋼廠降低成本提高盈利水平的主要手段，即體現了煉鋼廠技術操作水平，也體現了管理水平，對煉鋼廠以及對整個鋼鐵聯合企業都有著重要的意義。

1工藝設備

宣鋼一鋼軋廠煉鋼車間現有氧氣頂底復吹轉爐3座，其中110t轉爐兩座、120t轉爐一座，兩座LF精煉爐。年產鋼能力達到450萬噸。百噸爐區品種結構以HRB400系列建材，Q345及Q420鐵塔角鋼等低合金鋼為主，另外還有低碳低硅鋼系列，20#～65#號鋼系列等。

2影響鋼鐵料消耗的因素

鋼鐵料消耗的理論基礎是物料平衡，投入量與產出量之間的關系，為了統計方便，國家制訂了鋼鐵料消耗統計的相關規定。

轉爐鋼鐵料消耗（kg/t鋼）=[生鐵+廢鋼鐵量（kg）]/轉爐（電爐）合格產出量（t）。

要想降低鋼鐵料消耗就需要把鋼鐵料消耗的影響因素找出來，影響轉爐鋼水消耗的主要因素包括轉爐裝入制度的影響，轉爐造渣制度的影響，轉爐爐型的控制，轉爐終點的控制等。

3改進措施

3.1優化轉爐操作

3.1.1優化裝入制度

穩定裝入量對轉爐操作非常重要，嚴禁超裝和少裝。裝入量過大會使吹煉過程溫度偏高，發生噴濺并且渣量大，容易粘氧槍和煙罩，甚至會發生燒槍等事故對生產造成影響。另外，相對合理的爐容比為轉爐操作奠定了良好的基礎，廢鋼比降低使爐內熱量出現富余，為低價返礦和其他冷料的使用創造了有利條件，而返礦和其他冷料的加入也促進了石灰迅速熔化成渣，提高了利用率，為降低石灰消耗打下了基礎。目前，以2014年5月為例，煉鋼車間110t轉爐的裝入量控制在鐵水103～107t，廢鋼控制在5～7t，為轉爐穩定操作奠定了基礎。

3.1.2優化造渣制度

石灰是轉爐造渣的主要原材料，如果石灰用量大自然就會造成消耗升高，因此降低鋼鐵料消耗首先要減少石灰的用量。為降低石灰消耗，煉鋼車間對每一包入爐鐵水進行取樣測溫，使操作工對每一爐鋼水的冶煉做到心中有數，科學計算所需加入的石灰量。

對于有條件留渣的爐次進行留渣雙渣操作。所謂留渣雙渣操作是將轉爐上爐部分或全部的高堿度、高氧化亞鐵的渣留在爐中，然后在吹煉硅錳氧化期結束時倒出一部分，然后重新造渣的操作模式。該工藝具有高的堿度和比較高的∑（FeO）含量，且本身還含有大量的物理熱，將該種爐渣部分地甚至全部留在爐內可以顯著加速下一爐初期渣的成渣過程，顯著地節省石灰用量。從而達到降低渣中∑（FeO）的目的。

在優化爐料結構上，適當提高熱裝鐵水比例，合理調整廢鋼配比，增大自產冷料的加入量，使返礦消耗提升至25kg/t以上，降低了鋼鐵料消耗。

3.1.3實行消耗指標動態調整

根據一段時期內原輔料條件以及生產鋼種安排等，通過周預測和周分析，實時優化工藝、調整操作、尋求改進。在冶煉操作上，通過推行標準化操作，降低白灰消耗，減少過程噴濺。每一班結束后，操作人員對本班組生產進行總結，找出生產過程存在的問題以及改進措施作為以后生產的指導。

3.2爐型控制

保持良好的爐型僅靠靜態爐型控制還不夠。由于冶煉鋼種不同，加入渣料用量、操作和濺渣 護爐的影響，常使轉爐的爐容比發生改變，如漲爐底、爐帽部位過厚常導致爐容比大幅減少，操作易發生噴濺，放不凈鋼等。對此煉鋼車間的主要措施是：（1）爐型縮小時，冶煉過程中減少加入的輕燒量，根據爐型和爐底深度由總爐長做出決定。濺渣時少留渣，不加或少加改渣劑。必要時通過減少裝入量來適應爐型，待爐型正常后再恢復正常操作和裝入制度。若爐底上漲，則濺渣通過降低槍位和提高濺渣壓力將爐底渣層濺在爐壁上，以此逐步使爐底恢復到正常范圍內。（2）爐型偏大或爐底過深時，則以提高終點碳、加強濺渣護爐為主要手段，吹煉過程中增大輕燒和石灰用量，以減輕高氧化性熔渣對爐襯的侵蝕，提高濺渣時爐襯掛渣能力。通過加強爐型控制，減少了爐型失控所造成的噴濺以及放不凈鋼等其他事故，噴濺比例保持在低于2%的水平。

目前，通過合適的吹煉槍位、加料調整以及濺渣槍位控制，結合合理的噴爐和補爐措施，以及兩爐生產時調換低碳高碳鋼的冶煉，使110t轉爐的爐底控制在-50到+100之間，從而使爐型控制在合理范圍內，為鋼鐵料消耗的降低提供保障。

3.3改善終點

3.3.1提高終點碳

爐渣中∑（FeO）的含量與鋼水終點碳含量有關。一般地，終點碳高，∑（FeO）就低；終點碳低，∑（FeO）就高。爐渣中∑（FeO）的含量越高，爐渣氧化性就越強，金屬收得率就低，鋼鐵料消耗就會偏高。通過不斷的優化冶煉操作，煉鋼車間低合金鋼的終點碳含量提高到0.10%以上，從而降低熔渣中∑（FeO）含量，使鋼鐵料消耗降低。

3.3.2 降低出鋼溫度

轉爐出鋼溫度高則熔渣中的∑（FeO）就升高，所以要想降低鋼鐵料消耗就要降低轉爐的出鋼溫度。轉爐出鋼后的過程溫降直接影響著其出鋼溫度，為了達到降低出鋼溫度的目的， 煉鋼車間采用了全程鋼包加蓋工藝， 同時保證良好的鋼包狀態， 根據實際生產情況，確定了合理的鋼包周轉個數， 加快鋼包周轉速度， 規范鋼包烘烤制度， 縮短等包時間等， 確保做到紅包出鋼 。

通過以上措施的實施，轉爐出鋼溫度顯著下降，同比下降了13℃，鋼鐵料消耗降低了0.3kg/t。同時減少了鋼水后吹，連鑄實現了低過熱度澆鑄。在降低轉爐消耗的同時也提高了連鑄坯的質量。

4結語

從精細化管理、裝入和造渣制度改進、爐型控制以及終點控制等方面采取措施，達到了降低鋼鐵料消耗的目的，使煉鋼車間110t 轉爐噸鋼鋼鐵料消耗逐年降低， 目前控制在1051kg/t，取得了較好的經濟和社會效益。

【參考文獻】

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關鍵詞：低碳；鋼鐵；能耗

中圖分類號：F12文獻標志碼：A文章編號：1673-291X（2010）34-0214-02

一、目的與意義

當前，中國經濟的發展方式正在向又好又快的方向轉變，除了要注重發展速度之外，更重要的是要注重發展質量，尤其是對環境的影響。隨著氣候變化帶來的負面影響的不斷增強，世界對氣候變化的關注也與日俱增，低碳經濟的發展趨勢也越來越明朗。作為中國國民經濟基礎的鋼鐵產業向低碳方向轉型將對經濟、能源、環境的可持續發展有著重要意義（柳克勛，2005）。

二、關于低碳經濟的概述

低碳經濟，是以低能耗、低排放、低污染為基礎的一種經濟發展模式，是人類社會繼農業文明和工業文明之后的又一次重大的進步。“低碳經濟”的理想形態是充分發展“陽光經濟”、 “氫能經濟”、“生物質能經濟”、“風能經濟”。它的實質是高能源利用效率和清潔能源結構、追求綠色GDP的問題，核心是能源技術創新、制度創新和人類生存發展觀念的根本性轉變。低碳經濟的發展模式，為節能減排、發展循環經濟、構建和諧社會提供了操作性詮釋，是落實科學發展觀、建設節約型社會的綜合創新與實踐，完全符合黨的十七大報告提出的發展思路，是實現中國經濟可持續發展的必由之路，是不可逆轉的劃時代潮流，是一場涉及生產方式、生活方式和價值觀念的全球性革命。著名低碳經濟學家、原國家環保局副局長張坤民教授認為，低碳經濟是目前最可行的可量化的可持續發展模式。因此，從“碳素燃料文明時代”向“太陽能文明時代”（風能、生物質能都是太陽能的轉換形態）過渡的幾十年里，“低碳經濟”、“低碳生活”的重要含義之一，就是節約化石性能源的消耗，為新能源的普及和利用提供時間的保障。特別是從中國的能源結構上來看，低碳意味節能，低碳經濟就是以低能耗低污染為基礎的經濟。

三、中國鋼鐵業向低碳方向轉型所存在的問題

1.產能結構不合理。鋼鐵業總體的產能相對來說是比較過剩的。總體產能中落后的煉鐵及煉鋼能力所占的比重較大，這些落后產能的二氧化碳排放量大，不利于鋼鐵業向低碳的方向轉型。而且新增產能多集中于地方性中小鋼鐵企業和民營的鋼鐵企業，重復性建設比較多，技術創新的能力較差，對于環保的投入比較少（汪義平，2010）。

2.缺少一個統一化的碳排放標準。目前中國對于低碳經濟的建設還處在探索和嘗試的階段。對于如何分配各行業的碳排放量還未得出明確的結果，因此現今還無法對鋼鐵這一行業的碳排放量進行量化的處理與分析。

3.以煤為主的能源結構決定了能效水平先天不足，進而不利于向低碳化轉型。中國鋼鐵工業一次能源以煤炭為主，在能源消費總量中占70%左右，而且煤發熱量、灰分、硫分等質量的指標和美國、德國、日本相比，存在有明顯的差距。石油類能源和天然氣所占比例比其他國家低約18%，從工藝、技術角度來看，采用石油類燃料，需要進一步提高能源的使用效率。

4.鋼鐵工業所用煤炭的能量有很大的一部分以煤氣形式存在。鋼鐵業所用煤炭的能量中有39.8%以煤氣(包括高爐煤氣、轉爐煤氣、焦爐煤氣)形式存在，其能值在鋼鐵業總能耗中占34.12%。中國轉爐煤氣回收水平是很低的，平均值為54立方米每噸鋼，而國外工業發達國家是在100立方米每噸鋼，如果轉爐煉鋼可以實現煤氣回收大于100立方米每噸鋼（占回收能量的80%），蒸汽回收大于60立方米每噸鋼(占回收能量的20%)，就能夠實現轉爐的“負能煉鋼”。

5.鋼鐵企業可回收的二次能源量占企業總能耗相對比較低。目前，日本的新日鐵已經回收的二次能源在可回收部分中占92%，中國寶鋼也回收二次能源中的68%，而大多數鋼鐵企業的二次能源的回收量在50%以下，一部分中小企業的二次能源回收只是剛剛起步。國內各鋼鐵企業之間的系統節能技術差距較大。

四、對策淺析

1.淘汰落后產能促進結構調整。落后產能具有高耗能、高排放、高污染的面貌特點。加快淘汰落后產能是推動產業結構調整，提高經濟增長質量和效益，實現鋼鐵業向低碳方向轉型的迫切需要。國家一直對調整結構、推進淘汰落后產能給予積極的財政和政策支持。從2007―2009年，中央財政安排了大量的資金，通過轉移支付的方式支持經濟欠發達的地區淘汰落后產能。隨著這項工作的逐步深入，淘汰落后產能還會得到財政政策的獎勵以及其他各方面的政策支持，從而推動中國鋼鐵業保持持續穩定較快的發展。

當前，我們應該抓住這個時機，加快推進淘汰落后產能的工作。第一，要嚴格市場準入。加強投資審核的管理，強化安全、能耗、環保、質量等指標的約束作用，嚴禁向落后產能的建設供應土地。第二，要充分運用市場的調節機制。充分發揮差別電價、資源性產品價格改革等價格機制的作用，提高落后產能企業使用能源、資源、環境、土地的成本。采取綜合性調控措施，抑制高消耗、高排放產品市場需求。第三，要加大執法處罰力度。加強環保監測，對未按期完成淘汰落后產能任務的地區，嚴格控制投資項目。對未按規定期限淘汰落后產能的企業，吊銷排污許可證，撤回生產許可證和安全生產許可證，直至依法吊銷工商營業執照。第四，要完善政策方面的激勵機制。中央財政統籌支持各地區淘汰落后產能工作，對經濟欠發達的地區給予支持和獎勵，重點支持相關職工安置和企業轉產。對任務較重且完成較好的地區和企業，在安排技術改造和節能減排資金、土地開發利用、融資支持等方面給予傾斜。

2.建立統一的碳排放標準。碳排放是衡量單位，是發展低碳經濟最直觀的指標。目前GHG協議提供了中立的、高水平的核算標準，被公認為是確定企業溫室氣體排放責任的國際最佳實踐，而且GHG協議還建立了一套溫室氣體核算語言，包括劃定企業（“實體”）的報告范圍和定義報告的內容，其依據是實體的經營控制、財務控制、排放源或每一排放源的股權情況。中國鋼鐵業可以根據這些依據這一協議提供的標準來建立有利于鋼鐵業向低碳方向轉型的量化指標。

3.積極開發利用新能源，降低化石類能源的使用量。碳源控制的好壞，碳排放量的多少有著直接的影響。碳源控制得好，可再生能源使用的多，碳排放量就低：相反，碳源控制得不好，可再生能源使用的少，碳排放量就高。在所有的能源中，化石能源的碳排放量相當高。化石能源的消耗量越大，碳排放總量就越多。因此，積極開發利用新能源，降低化石類能源的使用量對鋼鐵業向低碳方向轉型有著重要的意義。

4.提高現有資源、能源利用效率，特別應重視二次能源的回收利用。資源、能源的利用率低必然會導致碳源上的增加，進而增加碳排放量。依次應采取以下措施來提高利用率：

第一，鼓勵鋼鐵企業加大二次能源回收利用投資力度政策建議。要調動鋼鐵企業在二次能源利用上的積極性，建議國家能夠給予此類投資項目征地的優先及優惠的政策，并減免投資調節稅和進口技術設備關稅等稅收，在項目的貸款上給予無息或貼息貸款，少部分企業通過國家發改委立項核準的項目可以列入國家貼息貸款項目計劃，而通過地方審批的項目按一般項目，沒有貸款優惠政策。第二，降低鋼鐵企業二次能源回收利用成本。鋼鐵企業回收利用二次能源，減少了一次能源的消耗，為減低二次能源回收成本，建議按減少的煤炭消耗量給予適當比例的補貼，與煤炭發電形成減排量交易機制。利用二次能源發電，電網按統一價格的基礎上加價收購，或總用電中等量發電部分降低用電價格的辦法，升降價比例考慮15%～20%左右，并減免入網費、過網費、管理費等費用，也考慮在減少的煤炭消耗量補貼中抵扣返補電網。第三，鼓勵二次能源回收利用技術推廣應用，建議國家有關部門研究將污染物排放等環保收費按比例提取設立專項基金，用于鼓勵二次能源回收利用新技術的推廣應用。

5.開發綠色鋼鐵新工藝和新技術。綠色科學技術是建立在人與自然和諧共處的基礎之上，它的目的是促進人與自然的協同演進和共同發展，是在生態自然觀的指導下，受到生態意識支配和生態倫理以及生態價值約束的一項科學技術，這種有利于促進人與自然和諧與統一的科學技術越是發展，人與自然間的關系就會越融洽，經濟的發展、社會的進步和生態環境的優化也就變得越有保障。其中自然性和人類性是綠色科技的顯著特征（興東，2005）。

鋼鐵企業應該從各個工序入手，盡可能的采用先進的技術、工藝和先進設備及新材料，挖掘其潛能，減少耗能量，提升能源的重復利用的能力，創建具有國際水平和全球競爭力的“綠色鋼鐵”。

參考文獻：

[1]柳克勛.創建資源節約型鋼鐵企業的思考[J].冶金管理，2005，(4).

[2]汪義平.中國鋼鐵行業資產重組戰略思考[J].合作經濟與科技，2010，(2).

[3]興東.循環經濟:中國經濟發展“關鍵詞”[J].經濟視角，2005，(6).

篇5

關鍵詞：低碳經濟；循環經濟；傳統工業企業；柳鋼

中圖分類號：F270 文獻標志碼：A 文章編號：1673-291X（2012）09-0178-02

當前，中國在推進工業化、城鎮化的進程中，作為工業經濟重要組成部分的傳統工業企業正面臨著轉型的巨大機遇和挑戰，如何實現新型工業化道路的轉向是一個亟待解決的重大現實問題。同志在2003年7月28日的講話中提出了“堅持以人為本，樹立全面、協調、可持續的發展觀，促進經濟社會和人的全面發展”的科學發展觀，它的基本要求是全面協調可持續性[1] 。科學發展觀的提出為傳統工業企業的轉型指明了正確的方向。要貫徹落實好科學發展觀，要實現國民經濟的全面協調可持續發展，必須首先從轉變經濟發展方式入手，大力發展循環經濟，推廣低碳技術，堅持把建設資源節約型、環境友好型社會作為加快轉變經濟發展方式的重要著力點[2] 。傳統工業企業當務之急是尋找出一條發展循環經濟、低碳經濟的正確道路出來。

一、從粗放式到低碳經濟

所謂粗放式經濟是指地區經濟的快速發展，在很大程度上是靠能源資源的高投入、高消耗來拉動的，有的甚至是以犧牲環境為代價的。自改革開放以來的三十多年，中國的經濟增長可以說主要就是依靠這種方式來推動的。雖然說這種經濟增長方式早在前些年就有許多人主動站出來紛紛指出它的諸多弊端，呼吁、抵制甚至是摒棄它，提倡要走內涵式發展道路，主要依靠資源消耗少，以技術創新來驅動發展，但是，一直到現在，中國經濟粗放式發展的模式依然沒有得到根本性的改變。如果這種發展方式或經濟增長模式沒有大的改觀，那么可以預測今后相當長的一段時期中國的經濟發展速度將難以為繼。

所謂低碳經濟，是指在可持續發展理念指導下，通過技術創新、制度創新、產業轉型、新能源開發等多種手段，盡可能地減少煤炭石油等高碳能源消耗，減少溫室氣體排放，達到經濟社會發展與生態環境保護雙贏的一種經濟發展形態[3] 。低碳經濟的實質是能源高效利用、清潔能源開發、追求綠色GDP的問題，核心是能源技術和減排技術創新、產業結構和制度創新以及人類生存發展觀念的根本性轉變，目標是為了減緩大氣中CO2濃度的增長。它的重要意義在于，一方面是積極承擔環境保護責任，完成國家節能降耗指標的要求；另一方面是調整經濟結構，提高能源利用效益，發展新興工業，建設生態文明。這是摒棄以往先污染后治理、先低端后高端、先粗放后集約的發展模式的現實途徑，是實現經濟發展與資源環境保護雙贏的必然選擇。

二、轉型：傳統工業企業的兩難困境

傳統工業又稱夕陽工業，是指國家的整個工業體系中，其地位逐漸下降的工業部門，主要是傳統的基礎工業。即使被不少經濟學家稱為夕陽產業，但是，這只是相對的，它們無論是在發達國家還是發展中國家仍然具有強大的生命力，占據國民經濟的主要地位。只要不斷通過引入、采用新技術，對其進行改造，提高生命力，是傳統工業繼續發展、適應工業現代化要求的重要途徑。

對于我們這樣一個發展中大國來說，大多數傳統工業企業的轉型都面臨著一種兩難的困境：一是投入與產出的矛盾。傳統工業企業實施節能減排，降低碳的排放量，必然需要通過引入、采用新的節能技術來改造整個的生產流程，而新技術企業自身基本上不能發明創造出來，只能是投入大量的資金去購買別人的主要是國外的先進技術、設備，無形中會增加負擔。問題是大多數企業生產經營者都會產生這樣的顧慮：投入那么多人力、物力、財力，究竟能夠得到多少的利潤回報呢？事實上，除了有少數企業獲得收益外，大多數企業是入不敷出，多多少少打擊了他們的積極性。如果不是當地政府為了完成上級下達的節能減排硬性任務，企業一般不會主動去做這些事情。二是GDP減少與政績的博弈。傳統工業企業要走低碳經濟的發展模式，除了部分采用新技術、新設備降低能耗之外，相當大的一部分生產設備、生產環節甚至整個企業都有可能會被停產、關閉，不要說企業自身不愿意，地方政府、官員出于當地整個經濟社會發展穩定的大局考慮也是很不情愿的，不但GDP減少，下崗、失業工人如何妥善安置也是很頭痛的事，搞不好發生什么亂子自己的烏紗帽也不保。

三、柳鋼：低碳經濟之路越走越寬

廣西柳州鋼鐵集團是一家具有五十多年歷史的老牌國有特大型鋼鐵生產企業。沒有人會想到，就是這么一家無論是從職工人數（包括主業和非鋼產業約三萬人）還是銷售收入（2011年實現550億元）都名列廣西第一的大型國企（也是華南地區最大的鋼鐵企業），在十多年前（1998年之前，產值十幾個億）還是一家包袱沉重，連年虧損，污染嚴重，人員大量流失的企業，短短十幾年時間整個企業的面貌竟然發生了翻天覆地的變化，實現了跨越式的發展，連續摘掉了“虧損企業”、“污染大戶”的帽子，獲得經濟效益和生態效益的雙豐收，這其中的奧秘何在？我們認為這是柳鋼集團的全體員工和領導堅持科學發展，實施高強度的技術改造（共累計投入技改資金一百多億元）是企業完成脫胎換骨的根本，而以壯士斷腕的氣概果斷淘汰落后設備，關停、關閉污染源。

柳鋼的低碳經濟之路可以概括為以下幾個方面：

1.以廢治廢。煉鋼過程中會產生大量的二氧化硫，但目前國內成百上千座煉鋼廠產生的二氧化硫還沒有找到治理的良方。但柳鋼人沒有等待，創造性地用焦化煉焦過程中產生的廢氨進行脫硫，這種“以廢制廢”的新思路在國內還是首創。這套投入5 000多萬元的氨法脫硫工程自運行以來，一年脫硫出來的硫酸氨有500多萬元的經濟效益，每年可以削減二氧化硫1 600噸~4 000噸，這樣可以大大削減柳州的二氧化硫，改善空氣質量。脫硫出來的產品就是化肥，又不會造成二次污染，“以廢制廢”，達到循環經濟。

2.增產不增水。鋼鐵企業是用水大戶。柳鋼按循環經濟要求，推廣應用節水新工藝和新技術，在主要生產廠建立完善工業廢水處理系統，投資2.3億元建起廢水處理設施38套，提高水重復利用率，減少新水用量。投巨資對原1、2、3號煉鐵高爐進行了煤氣除塵技術改造，用干法除塵技術替代傳統濕法除塵技術，每年節約生產用新水900多萬立方米。新建設的高爐全部采用干法除塵技術，節約了大量生產用新水。棒線廠投資300多萬元，配套建設水處理系統，使工業水循環利用率達到96%以上，年節約新水量4 800多萬立方米。為實現工業廢水循環利用，投資6 500萬元建設工業廢水集中處理站，日處理廢水量達10萬立方米，大部分外排工業廢水，特別是冶煉單位排水將集中處理循環使用。“十一五”期，達到噸鋼新水耗6噸以下、工業水循環率達95%以上，噸鋼新水耗14.9立方米，實現了增產不增用水的目標。

3.負能煉鋼。鋼鐵企業在生產過程中，會產生大量的轉爐煤氣、高爐煤氣和焦爐煤氣。1999年以前，柳鋼的燃料一直是煤和重油，高爐煤氣和焦爐煤氣的利用率極低，大部分通過煙囪向高空排放，污染了環境不說，還造成能源極大浪費。柳鋼不斷提高焦爐、高爐、轉爐煤氣的回收量和利用率，組織專家進行技術攻關，投資數億元改造加熱爐和建設煤氣綜合利用設施。一座投資1.2億元，裝機容量為72MW的熱電廠，利用富余放散的高爐煤氣來供熱發電，每年可增加供電4.23億度，節約58.43萬噸標煤。另外，軋鋼加熱爐以氣代油，總用煤氣量折回標準煤為13.67萬噸，折回重油9.57萬噸，效益約2.8億元。目前，柳鋼實現了以氣代油，無油軋鋼，使重油耗量為零。公司所有工業爐窯和電廠鍋爐均以冶煉副產品煤氣為燃料，節能效果顯著。煤氣循環利用，每年減支、增收約3.9億元。

4.變廢為寶。固體廢物循環利用，使昔日廢棄的鋼渣、廢渣變成了今日的生產原料。柳鋼與臺泥集團聯合投資1.2億元開發高爐廢渣、水渣，將其加工生產成超細粉用作水泥的摻合料，年消耗高爐廢渣量達到80萬~90萬噸。利用高爐廢渣加工生產出的超細粉，各項技術指標不僅完全達到國家標準，而且與普通硅酸鹽水泥相比，具有強度高、耐磨、耐腐蝕等一系列特性，非常適用于水利、道路、港口等特種工程。這一技術被國家建設部定為建筑業十項新技術之一、屬國家推廣的高科技綠色環保型產業項目。

2010年，柳鋼在循環經濟方面就實現營業收入14.37億元，利潤總額4.69億元。共回收煤氣202.09億立方米，利用回收煤氣、余熱和余能發電26.1億千瓦時，生產硫酸銨化肥5.76萬噸，生產銷售高爐水渣382萬噸，處理回收鋼渣116萬噸，回收再生水4 615萬立方米。噸鋼綜合能耗同比下降33kgce/t，相當于同比實現節能量33.03萬噸標準煤，同時減少廢水排放17萬立方米、廢氣156萬立方米、粉塵1 491噸、二氧化硫9 800噸[4]。

四、啟示

柳鋼向低碳經濟的成功轉型給傳統工業企業的發展帶來了不少啟示：首先，必須始終以科學發展觀為指導思想，堅持全面、協調、可持續，堅持統籌兼顧；其次，必須正確處理好經濟社會發展與環境保護之間的關系，任何情況下都不能以犧牲環境為代價來謀取個人私利；再次，必須善于引進、吸收、消化新技術來改造傳統生產環節，淘汰落后生產設備，同時要注意根據企業自身狀況量力而行，超過承載能力的技術改造項目應慎重選擇；最后，必須具備壯士斷腕的決心和勇氣，只要是有利于減少環境污染，有利于社會公眾身體健康的事應堅決把它做好，即使自己受損失也毫不動搖。

參考文獻：

[1] 總書記在全國防治非典工作會議上的講話[N].新華社，2003-08-19.

[2] 中華人民共和國國民經濟和社會發展第十二個五年規劃綱要(全文)[EB/OL].新華網，2011-03-17.

篇6

[關鍵詞]雙相不銹鋼；高壓換熱器；制造；具體應用

中圖分類號：TM76 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2017）10-0393-01

相比于普通類型的不銹鋼，雙相不銹鋼本身具有雙相、高鉬、高氮與超低碳的特征。具體在制作高壓換熱器時，通常需要用到直管熱處理工藝與煉鋼工藝等很多工藝。對于管坯煉鋼而言，可以運用氬氧脫碳法或者電爐法來完成制作。在這其中，制造雙相不銹鋼管選擇了冷軋工藝與熱擠壓相結合的工藝模式，這樣做有利于保障加熱的均勻性與準確性[1]。經過腐蝕試驗的驗證，可以明確高壓換熱器運用雙相不銹鋼制作的可行性，因此這項工藝適合運用于混合型的高壓換熱器生產與制造。

一、基本的工藝特征

從基本構成的角度來講，雙相不銹鋼的基本構成應當包括鐵素體與奧氏體，在兩種元素密切結合的基礎上構成了高壓換熱器。通常來看，雙相不銹鋼具有較高的點蝕指數，一般情況下超過了40的指數。由此可見，雙相不銹鋼最基本的特征就在于低碳含量、高氮與高鉬含量。具體在煉鋼的操作中，可以運用AOD與電爐的混合煉鋼方法，通過這種方式來制作管坯。對于各項工序在進行微調時，可以借助LF爐的調節方法。AOD方法的基本原理為氬氧脫碳法，運用這種脫碳方法制作而成的換熱器表現為良好的脫氧性能[2]。

截至目前，多數企業具體在制作高壓換熱器時仍然運用吹氮的方法來增加氮元素。在此情況下，煉鋼所需的鋼水液體應當融入氣態的氮元素。氮元素本身屬于奧氏體較強的非金屬元素，而雙相鋼制作換熱器的過程中應當保證相對穩定的雙相比例。同時，這樣做也能保障雙相鋼具備較強的耐腐蝕性。氮氣合金化的工藝操作相比而言具有較高難度，這是由于鋼水很難迅速溶解氮氣分子。為了解決難題，具體在操作時可以視情況來調整吹入的氬氣總量與氬氣流速，在此前提下對于氮氣的總比例進行精確控制。

二、制造高壓換熱器的具體應用

目前的狀態下，技術人員具體在制造高壓換熱鋼管時，通常可以選擇冷軋工藝、斜軋穿孔工藝或者熱擠壓工藝。從現階段的工藝現狀來看，多數企業更適合運用斜軋穿孔的換熱器制作工藝[3]。與熱擠壓的操作過程相比來看，斜軋穿孔方法具有更高的成材率，與此同時也在最大限度內減少了鋼管制造的總成本。具體來講，制造高壓換熱器運用的雙相不銹鋼工藝應當包含如下要點：

首先是斜軋穿孔。早在18世紀末期，德國科學家就創造了斜軋穿孔的鋼管制造工藝，后期這項工藝被用來制造無縫鋼管。對于金屬材質的物體如果要實現變形操作，那么首要的工序就是設置穿孔。具體在操作時，對于管坯應當制作空心小孔，在此基礎上制造空心毛管。某些情況下毛管外部表現為明顯的缺陷，對此有必要通過穿孔操作的方式來消除缺陷。目前國內的多數企業都已經具備了相對成熟的二輥斜軋操作水平，這種現狀有利于提升制造Q熱器的綜合質量。

其次是熱擠壓。制造高壓換熱器運用熱擠壓的基本原理為：對于金屬管坯，具體進行擠壓操作時應當保證金屬高于再結晶溫度。這種狀態下，就可以通過模型小孔擠出管坯，從而獲得斷面管材的基本形狀。在金屬成型的技術操作中，經常會用到熱擠壓的手段。對于金屬原材在進行擠壓之前，先要完成管坯的鉆孔操作，在此基礎上順利實現管坯加熱[4]。受到三向壓應力的共同作用，經過熱擠壓的管坯就會迅速發生變形，這個階段的管坯變形率相對較高。通過這種方式制造的換熱器鋼管具有致密的內部結構，因此母管的性能良好。

再次是熱處理。金屬再結晶的操作需要確保適當的溫度，具體應當符合1100℃的固體溶解溫度。金屬一旦滿足了溶解溫度，那么奧氏體就會轉變為軸狀物體。此外，技術人員在制造高壓換熱器時還應當檢測鋼管內部的鐵素體，固溶溫度最好達到1000℃左右。在這之后，鋼管還應當經過氧化皮處理的工藝，確保雙相不銹鋼符合各項基本的工藝指標。

總結

從本質上講，雙相不銹鋼具備較高的氮元素含量，一般情況下可達0.3%左右的含氮量。因此相比來看，雙相不銹鋼本身的含氮量遠遠超過了普通的奧氏體鋼。這種狀態下，如果運用雙相不銹鋼來制作并且合成高壓換熱器，那么通常應當密切關注精確脫氮的操作工藝過程。截至目前，對于高壓換熱器具體在進行制造時，雙相不銹鋼的相關工藝并沒有得到完善，因此仍然有待長期的改進。未來在實踐中，技術人員還需要歸納經驗，在此基礎上提升高壓換熱器的整體質量與換熱性能。

參考文獻

[1] 王金光，張迎愷.國產超級雙相不銹鋼換熱管在加氫高壓換熱器上的研制與應用[J].石油化工設計，2015（02）：1-5+75.

[2] 李義民，張凱，任世宏等.超級雙相不銹鋼藥芯焊絲堆焊技術在壓力容器制造中的應用[J].電焊機，2015（09）：189-192.

篇7

關鍵詞：轉爐 PLC 光纖環網 ABB變頻器

中圖分類號:TP27 文獻標識碼：A 文章編號：1007-9416(2011)12-0017-01

轉爐煉鋼冶煉過程控制方式包括：經驗控制、靜態控制、動態控制和全自動吹煉控制。目前我國中小型轉爐中相當多的仍采用經驗控制的方式進行煉鋼生產，這種煉鋼控制方式誤差大，控制精度低，效率低。因此，目前較大容積的轉爐煉鋼在不同程度上均采用自動控制。本文對轉爐煉鋼的自動化控制系統作一簡單介紹。本轉爐自動控制系統包括轉爐本體、散裝料、一次除塵(oG 法)、吹氬站、循環水泵房、爐后鐵合金、二次除塵、混鐵爐除塵、三萬氣柜、VD爐水處理等。

1、轉爐煉鋼工藝介紹

冶煉散裝料通過四條膠帶機從低位料倉將轉爐煉鋼所要加入的配料(石灰石、焦炭等)送到轉爐的爐頂料倉；轉爐本體是整個轉爐系統的核心部分，主要是對轉爐吹氧煉鋼，吹煉到1700℃時向爐后的鋼包出鋼水，再向轉爐吹氮，濺渣護爐，然后向爐前出渣；鋼水倒入鋼包后，通過吹氬站時對鋼包的鋼水頂吹氬或底吹氬(作用是將鋼水攪勻，讓鋼水中爐渣浮在表層，保證連鑄澆鑄暢通)，向鋼水中加入合金調節鋼水成分；轉爐的煙氣主要通過兩個除塵系統排出：一次除塵系統通過高壓風機從轉爐煙罩抽風，當轉爐吹煉時，煙氣不會溢出，而且轉爐吹煉的煙氣根據煤氣成分分析，通過風機房閥組可以選擇放散或者回收至煤氣柜，二次除塵系統通過高壓風機，抽出天車向轉爐倒鋼水時的煙氣：循環水泵房通過泵組向整個煉鋼廠供水。轉爐部分主要是氧槍的冷卻水；爐后鐵合金系統是通過烘烤爐加工要向鋼包加入的合金。

2、自動控制系統的構架

系統的構架思想是將比較集中的設備用一個PLC分站控制，若距離較近的采用PLC主機架擴展的方法(最多可擴展6個，擴展機架之間可達2米)；若是系統設各比較分散，則采用遠程機架，構成一個分布式的控制系統，在主站上配置一個通訊模塊，主站和遠程站之間用GENIUS網線連接。

系統的主站用GE90．30系列PLC，分站用VERSAMAX， 主站和分站之問通過GENIUS總線通訊以及傳輸數據；各個分系統之間通過光纖連接，構成一個光纖環網，保證了數據交換的速度和可靠；轉爐的氧槍、傾動以及鋼包車、渣罐車控制均采用ABB變頻器。

3、系統通訊網絡

轉爐CPU 模塊是IC693CPU374，CPU374具有一個10／100M 的以太網卡(與CPU集成在一起)，二個RJ45接口(一個II)地址)。該CPU 支持以太網的廣播方式通訊(EGD方式)，只需在CPU硬件配置時進行簡單的發送與接收設置即可。

4、ABB變頻器

轉爐的氧槍、傾動以及鋼包車(渣罐車)的控制均采用ABB 變頻器(ACSS00系列)。ABB變頻器的核心技術是真接轉矩控制(DTC)。DTC控制對交流傳動來說是～個最優的電機控制方法，它可以對所有交流電機的核心變量進行直接控制，DTC控制是交流傳動領域電機控制方式的一次革命，它從零速開始不使用電機軸上的脈沖碼盤反饋就可以實現電機速度和轉矩的精確控制變頻器的控制思想：上位機在收到變頻器‘準各好’信號后，可以通過PLC發出相應的啟動命令，當傳動裝置動作后，變頻器就可以將設備的運行狀態信號返回到PLC，并且顯示在上位機上，控制原理如圖所示。

由于氧槍、傾動和鋼包車(渣罐車)變頻器在用途上的不同，所以參數設置也有相應的差別，關鍵是三種不同應用場合所對應變頻器選擇的應用宏不同，氧槍的升降控制要求采用提升宏(CRANE CONTROL)，轉爐的傾動控制要求采用轉矩宏(T-CTRL)，鋼包車(渣罐車)的前后控制要求采用工廠宏(FACTORY CONTROL)。由于轉爐的傾動控制采用了四臺變頻器拖動四臺電機的方式， 采用主，從(MASTERJFOLLO、ⅣER)控制方式最合理。四臺變頻器用光纖連接構成一個環網，為每臺變頻器設置兩套不同的參數(一套主參數、一套從參數)，主機采用速度(SPEED)控制，從機采用轉矩(TORQUE)控制，分別保存在兩個用戶(USERI、USER2)中以供調用。將其中一臺變頻器調用主參數USER1，其他三臺調用從參數USER2，此時，當三臺從機中有一臺或者兩臺發生故障時，傾動系統還可以正常運行；若是主機發生故障，就必須在上位機進行四臺變頻器的主／從參數切換，將其中一臺從機切換成主機，以保證系統正常運行。

5、結語

該系統現場調試時，在變頻器送電以前，必須對照變頻器硬件接線手冊，核查接線：PLC系統開通上電也一樣，特別要注意UPLC模塊的電源，要對照模塊接線圖，要區分開AC220V與DC24V，不能串線，否則導致燒斷熔斷絲或者燒壞模塊，造成嚴重的后果。該轉爐自動化控制系統上位機畫面通過CIMPLICITY6．1編制，完成了上位機監控、操作及數據采集功能，系統畫面人性化，操作直觀方便，所有設備工作狀態在上位機都有顯示，易于維護。

參考文獻

[1]曲永印,曲麗萍,樊生文.煉鋼自動化系統的研究與實現[J].控制工程,2002.04.

[2]鐘肇新,彭侃.可編程序控制器原理及應用[M].廣州:華南理工大學出版社,1992.

[3]李樂亭,王洪才.鋼鐵企業過程檢測和控制自動化設計手冊[M].北京:冶金工業出版社出版,2000.

[4]賀道中.低碳低硅鋼的冶煉實踐研究[J].鋼鐵研究,2001.06.

篇8

關鍵詞 煉鋼；定碳；結晶定碳

中圖分類號TF2 文獻標識碼A 文章編號 1674-6708（2011）45-0156-02

0 引言

撫順新鋼鐵一直以來在煉鋼技術設備上比較落后，轉爐終點采用經驗控制，終點碳含量在0.07%以上的比例不到70%，當然原因是多方面的，近來我們從提高裝備能力和原材料質量方面作了很多工作，但是我們的作業水平沒有本質的提高，如何從工藝控制上提高操作能力是我們必須重視的。新鋼鐵為了擴展市場，決定開發高碳鋼種，因此決定引進定氧儀器提高終點碳含量。

脫氧合金化是煉鋼過程中的關鍵控制點。準確掌握鋼水中氧含量是科學指導脫氧合金化操作的前提，而測氧儀可以精確測定鋼水中氧含量，對穩定轉爐脫氧合金化及連鑄澆注操作、提高鑄坯質量有著重要指導意義。

1 結晶定碳原理

終點鋼水中的主要元素是Fe與C，碳含量高低影響著鋼水的凝固溫度；反之，根據凝固溫度不同也可以判斷碳含量。如果在鋼水凝固的過程中連續地測定鋼水溫度，當到達凝固溫度時，由于凝固潛熱抵消了鋼水降溫散發的熱量，這時溫度隨時間變化的曲線出現了一個平臺，這個平臺的溫度就是鋼水的凝固溫度；不同碳含量的鋼液凝固時就會出現不同溫度的平臺，所以根據凝固溫度也可以推出鋼水的碳含量，轉爐定氧探頭測定終點碳含量就是這個原理。

熔池鋼水氧含量的測定原理是：用電解質ZrO2+MgO以耐火材料的形式包住Mo+MoO2組成的一個標準電極板，而以鋼水中[O]+Mo為另一個電極板，鋼水中氧濃度與標準電極Mo+MoO2氧濃度不同，在ZrO2+MgO電解質中形成氧濃度差電池。測定電池的電動勢，可以得出鋼液中氧含量。

根據終點定氧的結果，通過碳―氧濃度乘積關系可以得出碳含量。

2 新鋼鐵應用分析

撫順新鋼鐵開發新鋼種55Q，經過試生產24爐，鋼包取樣不合爐號11爐，其中碳不合10爐，成品命中率66.6%，碳命中率70.8%，主要原因是終點碳（0.10%~0.20%）命中率過低僅25%，加入增碳劑多收得率過低，造成碳命中率低。55Q屬于高碳鋼，在終點碳控制過低的情況下，爐后增碳比較困難，如果靠化學分析，生產節奏又不允許，如果靠爐后微調進行成分調整，一是生產節奏緊張，有的爐號無時間調整；二是成分微調以后，鋼中夾雜增多成分不均，嚴重影響鋼材質量，而且造成冶煉周期的延長。使用定氧儀后，以上現象得到了有效的控制，新鋼鐵生產的55Q鋼坯質量也得到了客戶的認可，做到了試生產后就投產。

2.1 新鋼鐵的生產條件

撫順新鋼鐵以往是依靠冶煉工的經驗判斷或通過化學分析，經驗判斷得受多方面因素影響，造成終點命中率不高。終點碳氧控制水平低原因有：

1）化學分析速度慢

取鋼樣依靠化學分析，無形中延長了冶煉周期，平均延長3min~5min，轉爐產能提高后，使終點鋼樣的分析時間打亂了生產節奏，難以做到取樣等樣出鋼。

2）鐵水硅含量變化大

由于新鋼鐵的原材料條件不穩定，焦炭質量差，高爐數量多（6座）產量不均衡，鐵水硅含量變化較大，有時上下爐次的鐵水都不一樣，使轉爐冶煉熔池溫度高低變化較大，碳氧化反應速度不一，導致肉眼判定的碳含量與實際碳含量差異較大。通過2008年對鐵水進行抽檢300余次，結果其中硅含量大于0.8%的爐次占35%，而且硅含量分布不均勻。

3）石灰生燒高

新鋼鐵石灰質量差，有效CaO在70%，活性度平均230mL，生燒率高達30%以上，轉爐吹煉過程中渣子不易化，火焰發沖，拉碳易晚，使終點氧化性強，碳含量過低。

4）爐況變化大

轉爐爐齡在萬次以上，各段爐役期爐容比和爐型對終點判斷影響很大，隨鐵水條件的變化轉爐的爐底深度也在不斷變化，氧氣流股對熔池的攪拌力強弱不同，對終點命中產生很大的影響。

5）氧槍變化

針對新鋼鐵的石灰條件，氧槍槍位變化較大，弱吹的時間長，熔池攪拌力弱，爐渣臨近終點才形成，造成鋼水含氧量偏高，碳控制偏低。同時部分氧槍槍齡后期槍孔變形后，沖擊力小，攪拌力弱，也會造成終點碳控制困難。

2.2新鋼鐵的定氧效果

撫順新鋼鐵引進上海賀利氏電測騎士有限公司DTKLC-01-T-11型結晶定碳儀，其碳質量分數測量誤差值在±0.02％，利用鋼水含碳量與其結晶溫度之間存在的一定關系，確定出鋼前鋼中含碳量，優化了冶煉工藝，降低了合金料消耗，縮短了冶煉時間。

2.2.1終點碳合格率提高

撫順新鋼鐵轉爐使用定氧儀以后，轉爐對終點碳的控制能力有了明顯提升，通過高拉補吹的方式，轉爐成品碳命中率可以達到98%以上。

2.2.2高碳鋼種的批量生產

爐中氧含量的高低，對合金收得率及增碳劑的收得率會產生很大影響，在使用定氧儀以后，可以高拉碳根據測出的爐中碳的含量，準確的進行增碳操作，實現了高碳鋼種的批量生產。

2.2.2縮短了冶煉周期

定碳速度加快，縮短了等樣的時間，有利于轉爐生產的組織，定碳時間為10s~20s，在高碳鋼生產中平均縮短等樣時間8min。

2.2.3經濟效益提高

轉爐高碳出鋼比例提高后，與低碳出鋼工藝比較，其鋼鐵料、合金等消耗都有所降低。鋼水終點氧含量降低0.01%~0.03%后，合金收得率能提高2%以上，以生產55Q為例，噸鋼合金消耗可節約1.6元。

終點碳含量提高后，鐵水吹損減少，渣中全鐵含量降低，在低碳時終點渣中TFe大約15%，高碳含量時渣中TFe可以降到10%以下，噸鋼可節約11.2元。

綜上所述，使用定氧系統后轉爐命中率大大提高，鋼水質量明顯改善，取得了可觀的經濟效益。

3結論

結合生產實際，通過對結晶定碳儀在新鋼鐵轉爐應用探討，得出以下結果：

1）采用定碳儀以后降低了鋼水氧含量，提高了金屬收得率，鋼水夾雜物減少，鋼水質量明顯改善；

2）結合爐中氧含量和終點爐渣情況，使冶煉工提高了冶煉水平，提高了轉爐的一次命中率，降低了煉鋼的生產成本；

3）新鋼鐵轉爐擴大了冶煉品種可以生產中、高碳鋼。

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關鍵詞：1780mm熱連軋；安鋼；粗軋機；精軋機；卷取區；精整區

中圖分類號：TG333　文獻標識碼：A　文章編號：1009-2374(2011)34-0080-02

一、概　述

安陽鋼鐵股份有限公司(以下簡稱安鋼)2005年對原有無縫鋼管廠、薄板廠進行搬遷改造，目前正在建設一條集煉鋼、爐外精煉、連鑄和軋鋼四位于一體的具有當今世界先進水平的1780熱連軋生產線，是安鋼“三步走”發展規劃的關鍵項目，并于2007年6月軋出第一卷鋼。

該生產線分兩期建設，一期已建成投入使用2座步進式加熱爐、1架帶立輥的四輥可逆式粗軋機、1臺轉鼓式飛剪、7架四輥精軋機、2臺卷取機，年產量為200萬t/a；二期現已增建1座步進式加熱爐、1臺帶立輥的二輥可逆式粗軋機、1臺卷取機，年產量為400萬t/a，并在鋼卷庫增設一條平整分卷機組，其年產量為80萬t/a。產品規格：帶鋼厚度1.2-19mm，帶鋼寬度800-1630mm，鋼卷內徑Φ762mm，鋼卷外徑Φ2150mm，最大卷重32t，鋼卷單重19.8kg/mm。

生產鋼種有普通碳素結構鋼、優質碳素結構鋼、管線鋼、低合金結構鋼、低碳鋼和超低碳鋼。

二、主要工藝及設備

(一)工藝流程

其主要生產工藝流程為：煉鋼爐外精煉(LF、VD)連鑄熱裝(冷裝)加熱粗除鱗E1/R1粗軋機E2/R2粗軋機中間坯保護罩切頭剪精除鱗F1F7精軋機層流冷卻卷取機打捆機打號機步進梁式運輸機入庫。

(二)加熱爐主要工藝設備

熱連軋加熱爐上料輥道與連鑄坯輥道直接連接，采用了板坯熱送熱裝工藝、汽化冷卻工藝和最佳燃燒控制模型。現熱連軋廠共設有3臺步進梁式加熱爐。技術裝備水平實用可靠，可根據坯料冷、熱狀況和加熱特殊鋼種的要求，靈活性操作。加熱質量好，滿足高產、優質、節能、低成本及安全生產的要求。技術性能見下表1：

(三)粗軋機主要設備

第一，粗軋機組。板坯出爐后經輸出輥道輸送到高壓水除鱗機(20MPa)，除鱗機由除鱗箱及除鱗輥道組成，清除板坯加熱過程中產生的一次氧化鐵皮。然后經輸出輥道進入E1/R1、E2/R2粗軋機進行往復軋制。

粗軋機立輥設有(AWC)寬度自動控制系統和短行程控制(SSC)，對粗軋板坯進行寬度控制，及頭尾形狀控制以提高收得率。

粗軋機選用一臺二輥可逆萬能軋機(El/R1)和一臺四輥可逆萬能軋機(E2/R2)。R2軋機設有HGC。R1、R2軋機均設有電動APC。立輥軋機、粗軋機技術參數見表2。

第二，中間坯保溫罩。保溫罩布置在粗軋與精軋之間的中間輥道上，長度為67500mm，由多個罩子組成，每個罩子均有升降蓋板，可根據生產要求進行開閉。罩子內部鑲嵌由保溫材料，液壓傾翻。中間坯通過保溫罩，可減少中間帶坯的溫降，保證溫度均勻性。

(四)精軋區主要設備

第一，轉鼓式切頭飛剪。切頭飛剪前設有測速輥，可實現切頭優化控制，以減少頭尾切損，提高成材率。飛剪技術參數見表3：

第二，精軋機組。帶坯經切頭飛剪切去頭尾后，進入精軋除鱗箱，由高壓水(18-19MPa)清除二次氧化鐵皮。中間坯進入小立輥，小立輥安裝在精軋機F1入口側，將粗軋后的板坯與配合精軋機一起連續軋制成1.2-19mm厚的成品帶鋼。

精軋機組由F1-F7共7臺四輥軋機組成。軋機的輥縫調整和厚度控制均由全液壓AWC系統實現，該系統響應速度快、設定精度高，可以提高帶鋼全長厚度控制精度。輥縫調整機構布置形式：短行程AGC缸＋上下階梯墊調整，支撐輥和工作輥的磨損量由上下階梯墊進行補償，頂端短行程液壓AGC缸用于對輥縫進行在線調整。AGC缸布置在牌坊頂部，工況較好，安裝拆卸方便，側壓儀安裝在窗口底部測量精度較好。

精軋機組采用工作輥彎輥、工作輥軸向竄動HCW，以改善帶鋼表面質量和延長換輥周期，并實現自由軋制。軋機間設有導衛和活套。用于帶鋼的順利導入導出及控制各機架間的張力。

F1-F7機架間的導板之間的導板架體上設有帶鋼冷卻集水管(F1-F3強冷)，用于控制帶鋼終軋溫度。F1-F7采用氧化鐵皮抑制。F1-F7活套通過系統壓力和活套輥位置，保證帶鋼的恒張力。

為保證帶鋼質量，F7出口出設有凸度、平直度以及厚度、寬度、溫度等檢測儀表。以便在線檢查、分析、控制帶鋼表面質量。

層流冷卻裝置位于精軋機出口和卷取機入口之間的輸出輥道上，用于帶鋼控制冷卻。設備組成：上噴裝置、下噴裝置、側噴裝置、氣動控制系統、中間管路及高位水箱等組成。保證帶鋼寬度、厚度方向冷卻均勻性。集水管在保證噴射水呈層流狀態下的流量調節范圍寬，提高卷取溫度的控制精度。精軋機組性能參數見表4：

(五)卷取區主要工藝設備

設有帶踏步控制的全液壓卷取機3臺，由卷取機入口側導板、夾送輥、助卷輥、卷筒等設備組成。卷筒的脹縮由液壓缸帶動心軸，通過脹縮機構實現。助卷輥采用自動踏步控制，以防止帶鋼產生壓痕和表面損傷等缺陷。卷取機技術性能參數見表5：

鋼卷運輸采用運輸鏈和步進梁組合運輸方式，步進梁運輸機將鋼卷運輸到快速鏈取卷位置，經快速鏈將鋼卷送至2#步進梁，用設在2#步進梁轉臺處開卷檢查線進行在線取樣或展開檢查。

鋼卷經打捆、稱重、噴印，送到鋼卷提升機，經提升后將鋼卷托到地面步進梁，最后根據下一步工序的要求將鋼卷存放至所需位置。

(六)精整區主要工藝設備

平整機配置了液壓壓下、工作輥正/負彎輥及上支承輥平衡系統，開卷機配置了自動對中系統(CPC)，以保證成品帶卷沿著機組中心線運行；卷取機配置了EPC，以保證成品鋼卷卷形質量；平整機采用下支承輥傳動及工作輥推入―推出換輥方式，可縮短工作輥換輥時間；平整線主要技術性能參數見表6。

三、結　語

安鋼于2004年對原有第三、四軋鋼廠基礎上進行搬遷改造，設備由中國一重設計制造，2007年已建成具有當今世界先進水平的1780熱連軋生產線，加速了安鋼向裝備大型化、工藝現代化、產品專業化鋼鐵強廠邁進的步伐，為河南省建設工業強省，引領中原崛起提供了強有力的支撐。

參考文獻：

[1]中國金屬學會熱軋板帶學術委員會，中國熱軋寬帶鋼軋機及生產技術[M]，北京冶金工業出版社，2004

[2]蔣昭，徐肇源，王景新，等，寶鋼2050毫米帶鋼熱連軋裝備軋制技術機械設計[M]，黑龍江科學技術出版社，1998

篇10

關鍵詞：LF爐；精煉；含鋁鋼

前言

隨著鋼材市場競爭中鋼材質量影響因素的提升，各大鋼企紛紛開展了爐外精煉技術的開發與實踐，以此作為提高鋼材產品質量的有效手段，經過不斷的發展，目前爐外精煉已經成為鋼鐵生產流程中的關鍵步驟，LF爐精煉工藝降低鋼水中氧，硫等有害元素的含量的途徑，通過采取包括電極加熱、鋼包底吹氬以及造白渣等技術，實現了鋼水產品純凈度的大幅提高。

SAE10B22A鋼屬于中碳低硅高鋁鋼，其煉制的過程中對酸熔鋁含量的要求比其它品種鋼的要求更高，鑄坯中酸熔鋁占比必須超過0.015%，煉制技術的關鍵在于對鋼水中增加鋁元素的過程中如何同步實現鋼水[Al]s的限制，這個條件的實現能夠保證鋼水的內在質量和澆筑質量的前提，同時也能夠有效的減少鋼水中的結瘤狀況。使用該品種剛的客戶，通常不僅僅需要對鋼材進行成分和各種機械指標的檢驗，其檢測報告中還增加了晶粒度、非金屬夾雜以及低倍等檢測指標的要求，這些因素決定了這種鋼材煉制技術的復雜性。表1為SAE10B22A鋼的化學成分。

1 宣鋼生產主要裝備及工藝流程

1.1 主要裝備

宣鋼煉鋼廠150T爐區，其中包括：鐵水折罐間，KR脫硫站，150t頂底復吹轉爐，180tLF精煉爐和12流末端電攪連鑄機。

1.2 工藝路線

宣鋼煉鋼廠150T爐區生產SAE10B22A鋼工藝路線為：鐵水脫硫-復吹轉爐冶煉-LF爐-連鑄。

2 LF爐精煉工藝控制

2.1 精煉渣料的加入和渣系的確定

（1）LF爐渣料的選擇包括：白灰，瑩石，鋁礬土，鋁質造渣劑。

（2）SAE10B22A鋼渣系的確定。為了使精煉渣具有較好的脫硫及夾雜物去除效果，SAE10B22A鋼精煉渣選定CaO-Al2O3-SiO2渣系。

2.2 精煉硅、[Al]S含量的控制

通過采用鋁粒加造渣劑作為還原劑來完成對鋼液碳、鋁、硅增量的控制，能夠在減少SiO2含量的同時有效實現硅元素的增量控制，關鍵在于對煉制過程中操作方法的控制，通過前期渣脫氧來降低[Al]S的燒損，其中關鍵的控制步驟包括：

（1）放慢精煉成渣的過程，控制硅在早期的的還原反應速度。

（2）通過提高鋼包頂渣的堿度，直接降低SiO2參與還原反應的速度，延長硅還原反應的時間。

（3）盡量較少煉制過程中螢石的使用量，主要依靠鋁礬土來控制爐渣流動性，這樣也能夠有效的減少爐渣中的SiO2占比。

（4）放棄原先的供電裸弧，主要通過稠化精煉爐渣的操作方法，也可以有效的減少供電期間鋼液吸氣現象。

（5）加快精煉輔助速度，減弱精煉過程中的底吹氬，操作中不宜采用爆吹和大翻的方法，因為這樣容易造成嚴重的鋁燒損。

2.3 鈣處理工藝

Al2O3作為含鋁鋼煉制過程中最主要的氧化產物，其過高的熔點給煉制過程帶來了很大的技術問題，在液態鋼水中，Al2O3以固態的方式存在，是造成鋼水結瘤和堵塞現象的根源，及時中間包水口處沒有造成結瘤現象，那么進入剛才軋制工藝以后，容易軋制過的鋼材表面形成較長的線性分布帶，給鋼材造成重大的質量問題。通過對生產經驗的總結，可以看出，只有將鈣鋁比維持在0.13之上的水平，才能保證鋼水流動性指標。并且在精煉后期采取有效的鈣處理措施，在參照J3分析Si含量的多少，混入一定量的硅鈣線，來實現鋼水中Si含量的控制，喂鈣鐵線的原則是要使鋼中有一定的鈣飽和度，同時應進行不少于15min的弱吹氬，保證在以上過程中對鋼液的保護，避免二次氧化。

3 生產結果分析討論

3.1 生產結果總結

經過實踐有效地控制鋼水中非金屬夾雜物總量，提高鋼的純凈度，保證了精煉和鑄坯鋼水Als/Alt≥90%，實現了SAE10B22A鋼的順利冶煉、澆注。生產出的SAE10B22A鋼的在化學成分檢驗以及鑄坯表面質量檢測等方面均達到了技術要求，為公司第一單SAE10B22A鋼的冶煉打下了良好的基礎。也有助于公司后續開展SAE10B22A型鋼的冶煉工作。具體生產數據分析（見表2）

3.2 分析討論

精煉脫氧劑鋁粒，鋁質造渣劑，電石應該在第一次供電結束前添加完畢，中間過程中白渣的保持主要通過添加輔助脫氧劑，在煉制過程中要密切注意氬站成分的變化，如[Al]沒有達到精煉燒損，及時喂Al線補Al。在煉制過程中控制鈣鋁比在0.09-0.14%范圍以內。通過多次煉制經驗總結，在煉制過程中，如果能夠確保鈣鋁比值超過0.1%，就能夠有效的實現對夾雜物化學性質的改變，保證最終形成的脫氧產物為液態，也能最大程度上滿足鋼水對于流動性的要求。同時，澆鋼過程要嚴格按照連鑄保護澆筑的操作方法做好，這就需要將鈣鋁比控制在0.10-0.12%的范圍以內。以上過程表明，只要嚴格的控制爐渣，就能夠確保鋼水的所含的Al2O3成分最大程度和爐渣發生反應，這樣既能夠實現鋼水的精煉也可以控制最終鑄坯鋼Als/Alt在90%左右，有效地控制鋼水中非金屬夾雜物總量。實現了鋼的純凈度提升，完成SAE10B22A鋼的澆鑄。

4 結束語

（1）使用鋁粒加造渣劑混合型還原劑爐渣可能夠實現對鋼液

碳、鋁、硅增量的控制，降低Si02含量，可限制鋼液增硅量。

（2）低碳高鋁鋼精煉渣的選用除了考慮渣熔點，流動性，堿度，粘度外還要考慮脫氧能力，減少鋁燒損以及吸附夾雜能力。

（3）中低碳高鋁鋼精煉工藝中的核心內容就是控制氧化鋁并去除氧化產物，只要控制鈣鋁之比超過0.1，就可以實現對夾雜物的變性處置，生產液態脫氧產物，保證了鋼水的流動性。

參考文獻