分析煉油化工裝置的流程

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在催化裂化中的一般工藝流程

原材料被放于催化裂化裝置中時，需要對其予以二次加工處理，并對其中的重質油進行深加工處理。這些重質油在經過催化裂化裝置之后，便能夠由催化裂化裝置將其裂解成人們所需的輕質油。在催化裂化過程中，通常包含如下所示的幾個步驟：反應再生系統、分流系統、吸收穩定系統。在重質油進行常減壓處理完成之后，將其加熱到四百攝氏度，然后再用泵把加熱后的重質油放入提升反應器中，接著讓其同輕質煉油互相融合，接著再讓合并之后的重質油同催化劑相接觸，此時便會產生氣化反應。在提升反應器里吹進一些水蒸氣，從而達到提升的效果。提升反應器是催化裂化反應發生的根源地，并且整個反應的過程時間非常短，通常狀況下就是幾秒鐘而已，然后汽油便會沿著提升反應器，然后從頂部跑出。上述工序完成之后，汽油便會拋入分餾塔，同時在分餾塔作用下，便會形成催化裂化油漿、富氣、粗汽油、回煉油等一系列的中間產品。最后，分餾塔中的催化裂化富氣和粗汽油便開始自動跑進下一裝置系統，即吸收穩定系統中。2.3在吸收穩定系統實行再一步的處理一方面，當催化裂化富氣被送進氣壓機之后，氣壓機會對其進行冷卻和升壓處理，此時便會出現凝縮油，然后這部分的凝縮油再經過泵被送入吸收塔的底部。另一方面，粗汽油會以洗手液形式進入吸收塔的頂部，并將里面的碳分子吸取掉，從而形成富吸收油。然后凝縮油和富吸收油便會混合在一起，它們經過泵被送進吸收塔的頂部，接著再進入再吸收塔與穩定塔，從而分離出穩定汽油與液化氣。

進行催化重整一般的工藝流程

對處理之后的原油進行催化重整時一般有如下的工藝流程：預加氫、預分餾以及重整反應和穩定處理、后加氫、催化劑再生。所謂的預分餾指的是在預分餾塔里將六十攝氏度之下的輕分餾除掉。在這里所說的預加氫指的是為將對催化劑形成一定影響的氮、砷、硫等一系列的有毒物質清理掉，并讓烯烴在某種程度上得以飽和，然后讓催化劑表面的碳沉積得以減少減少，從而將催化劑的使用壽命延長的目的。在經過預加氫和預分餾處理之后的產物會同循環氫氣相遇并且混合，然后再經過加熱和換熱之后，進入溫度為五百攝氏度的重整反應器中。此次反應最主要目的便是進行強吸收反應。一般情況下看，對處理原油進行重整反應都會分段進行，從而避免反應時速度下降過快。分段進行重整反應，不但能使反應溫度滿足設計要求，并且還能時整個反應的質量得到一定保障。由于烯烴在不飽和狀態之下非常難于提取，因此實行后加氫可以使烯烴盡量在飽和狀態下進行提取。進行后加氫時，要將反應溫度控制在三百二十度到三百七十度之間，需注意的是整個過程都需要在催化劑的作用下才能反應。因為催化劑的使用壽命也是一定的，而且對催化劑壽命產生影響最主要的因素就是表面碳的沉積量過多，因此使催化劑表面碳的沉積量盡可能減少，就可以幫助催化劑的使用壽命在某種程度上得到盡可能的延遲。所謂催化劑再生通常是指使在氮氣中將催化劑進行燃燒，從而使催化劑表面碳的沉積得以消除。

進行加氫精制一般的工藝流程

在對原油進行加氫精制處理之時，對原材料的要求也是相當寬泛的，無論是重油，抑或是汽油全都可以進行加氫精制處理。在這個過程中的流程如下：加熱反應以及生成油分離。在進行加氫精制之時，先將循環氫氣與原材料進行混合處理，接著將其加熱至反應溫度，然后再進入反應器里，接著在催化劑層里發生一系列的反應。這里需要說明一點，在反應器中，要對催化劑進行分層放置處理，這樣才能使催化效果在最大程度上發揮其最佳效果。在上序反應完成之后，處理之后的原油產物便會直接通過分離器，然后分離出氣油。經過分離產出的氣體中就包括硫化氫以及循環氫氣。在分離器里的另外產物以及輕油需跑進分餾塔裝置中，然后繼續下一步操作，最終將柴油以及汽油等相關產物分離出來為止。

進行延遲焦化一般的工藝流程

（1）經過加熱之后原料油的溫度達到三百五十度，這個時候進入焦化分餾塔底部，和焦化無實行熱交換。這樣，不僅將輕質油從原料油中提煉出來，并且還能將原料繼續加熱。在經過加熱處理之后，產物便進入焦炭塔設備中。（2）煉油產物會在焦炭塔里進行縮合以及裂解等一系列的焦化反應。（3）煉油從焦炭塔出來后的高溫油氣會進入分餾塔，在經過分餾之后產出循環油、柴油、汽油以及焦化油。（4）在分餾塔處理之后，下一道工藝裝置為焦炭塔，值得注意的是，在使用一定時間之后必須對焦炭塔內部進行某種程度的除焦處理，不然在內部焦炭的作用之下，焦炭塔壽命便會受到一定的影響，從而造成產品品質受到影響。

經過上述對煉油化工裝置的工藝流程作一番大致的論述，我們便能由此得知，對石油實行煉化加工處理這一過程是非常復雜的工藝流程，由此我們也就可以知道煉油化工整個的工藝流程也是非常冗繁的。在上述文章中提到的關于石油化工裝置通常的工藝流程，不過是對煉油化工整體的工序工藝流程進行了一番大致論述，希望借此達到以小見大、見微知著的目的。

本文作者：李成紅工作單位：陜西延長石油榆林煉油廠