機床范文10篇

機床工作時產生的振動，不僅會影響機床的動態精度和被加工零件的質量，而且還要降低生產效率和刀具的耐用度，振動劇烈時甚至會降低機床的使用性能，伴隨振動所發出的噪音會影響機床工人的健康。隨著我國機床工業的飛速發展，機床的振動問題也就更加引起人們的重視。

一般的說，機床工作時所產生的振動基本上有兩大類：

1）受迫振動；

2）自激振動。例如在車床、銑床和磨床上，經常見到回轉主軸系統的受迫振動，其頻率取決于回轉主軸系統的轉速（在銑削時還與銑刀的齒數有關）。

在機床上發生的自激振動類型較多，例如有回轉主軸（或與工件、或與刀具聯系）系統的扭轉或彎曲自激振動；機床床身、立柱、橫梁等支撐件的彎曲或扭擺自激振動；還有工作臺等移動部件在低速運行時所發生的張弛摩擦自激振動（通稱爬行）等等。通常把金屬切削過程中表現為刀具與工件之間強烈的相對振動的這種自激振動稱為“顫振”。

機床工作時發生振動是常見的。機床振動不僅歪曲了工件的幾何形狀和尺寸，而且還將在已加工表面上留下振紋，降低了精度和表面光潔度，加劇了金屬表面層的冷硬情況，振動時刀具的耐用度也將急劇下降，甚至導致刀刃的崩壞，這個問題對于性質較脆的硬質合金刀具和陶瓷刀具來說尤為嚴重。機床發生振動后，往往迫使操作工人降低切削用量，因而限制了機床的生產率。此外，在機床自動線中，只要有一臺機床發生振動而被迫暫停運轉，就會破壞生產的節律，引起生產過程的混亂?？梢姍C床振動是必須引起注意的一個重要問題。隨著科學技術的飛躍發展，對機床零件的制造精度和表面質量提出了更高的要求，從而使機床振動問題的研究成為研制、生產和使用機床等部門必須面對的重大課題，研究機床振動的目的在于探究機床振動的原因，謀求防止和消除機床振動的方法，以研制抗振性更佳的機床。

生產實習是我們機械專業學習的一個重要環節，是將課堂上學到的理論知識與實際相結合的一個很好的機會，對強化我們所學到的知識和檢測所學知識的掌握程度有很好的幫助。為期6個月的生產實習，我們去了**機床廠，在**機床廠實習當中，我們學到了許多課本上沒有的知識，真的是受益匪淺。

（一）實習目的

1.通過在**機床廠生產實習，深入生產第一線進行觀察和調查研究，獲取必要的感性知識和使自己全面地了解機床廠的生產組織形式以及生產過程，了解和掌握本專業基礎的生產實際知識，鞏固和加深已學過的理論知識。

2：在實習期間，通過對典型零件機械加工工藝的分析，以及零件加工過程中所用的機床，夾具、量具等工藝裝備，把理論知識和實踐相結合起來，讓我們的考察，分析和解決問題的工作能力得到有效的提高。

3：通過實習，廣泛接觸工人和聽工人技術人員的專題報告，學習他們的好的增產經驗，技術革新和成果，實踐中的經驗，學習他們在機械行中的無私貢獻精神。

4：通過參觀南通市正鑫機床廠，掌握一臺機床從毛坯到產品的整個生產過程，組織管理，設備選擇和車間布置等方面的知識，擴大知識面，開闊了視野。

1調查方案設計和實施

(1)調查對象

本論文的調查對象分為預備調查對象和正式調查對象。預備調查對象是對機床有所了解的研究生，共10人。正式調查對象是從事機床工作多年的設計師和工程師，分別有5人。其中，設計師來自設計公司，有豐富的機床造型設計經驗；工程師來自企業，參加過機床造型設計的合作項目。

(2)調研過程

本調研的路線如圖1所示，在文獻研究基礎上設計調查框架。具體的調查分為三個階段：第一階段為預備訪談。它為正式訪談做準備，對正式訪談中可能出現的情況進行模擬，發現問題，從而完善訪談提綱，使正式訪談能夠順利地進行。第二階段為正式訪談。電話預約訪談人員，確定訪談時間（90-120分鐘）和地點，并將訪談提綱提前發給受訪者，使之提前做好準備，提高訪談效率；訪談時全程錄音并做筆記。第三階段為參與機床造型設計方案討論會。其目的是通過參與設計師、工程師、管理者之間的直接交流，深入分析影響機床造型設計方案可行性的主要原因。

（3）訪談提綱

一、毛病的調查與剖析

這是排故的第一階段，是十分關鍵的階段，主要應作好下列工作：

1、訊問調查在接到機床現場呈現毛病請求掃除的信息時，首先應請求操作者盡量堅持現場毛病狀態，不做任何處置，這樣有利于疾速準確地剖析毛病緣由。

2、現場檢查抵達現場后，首先要考證操作者提供的各種狀況的精確性、完好性，從而核實初步判別的精確度。由于操作者的程度，對毛病情況描繪不清以至完整不精確的狀況不乏其例，因而到現場后依然不要急于入手處置，重新認真調查各種狀況，以免毀壞了現場，使排故增加難度。

3、毛病剖析依據已知的毛病情況按上節所述毛病分類方法剖析毛病類型，從而肯定排故準繩。由于大多數毛病是有指示的，所以普通狀況下，對照機床配套的數控系統診斷手冊和運用闡明書，能夠列出產生該毛病的多種可能的緣由。

4、肯定緣由對多種可能的緣由停止排查從中找出本次毛病的真正緣由，這時對維修人員是一種對該機床熟習水平、學問程度、理論經歷和剖析判別才能的綜合考驗。

PLC具有比其他控制系統更多的優點,例如:穩定的性能、較強的抗干擾能力;較強的通用適應性;硬件齊全、編程簡單、易于操作;功能完善、控制靈活;體積小重量輕、便于攜帶、能耗低、運行快、易維修等,這些優點導致了PLC在機床電氣控制中的運用越來越安全穩定。而我國目前采用繼電器控制系統的普通機床仍然廣泛運用在企業中,尤其在一些工業較落后的地區。由于這些設備在多年使用后易發生故障、可靠性較差、維修困難;其準確度、工作效率、自動化程度已滿足不了當前的生產需要,給正常的工業生產帶來了嚴重的影響。所以用PLC對這類普通機床控制系統進行改造是非常必要的。

1PLC與其他控制系統的比較

1.1PLC與繼電器控制系統相比較。a.組成器件不同;b.控制方式不同;c.工作方式不同;d.經濟上有差異。

1.2PLC與微機控制系統相比較。a.PLC專門為惡劣的施工環境所設計,有體積小、方便攜帶、耐磨損等優點,更適用于施工現場環境;而且PLC性能穩定,在抗干擾能力方面比微機高。b.PLC的邏輯語言針對整個控制過程,繼電器的邏輯梯形圖為它的主要表達方式,圖表直觀方便、編程操作簡單易懂,能讓工作人員迅速掌握。c.PLC大都采用模塊式的結構,在對不同對象和控制要求進行改善組合時,靈活性較強,且易于維修。調試周期較短;能在短時間內培訓出大量工作人員,而微機的操作維修方面需要專業的技術人員,且培訓難度較大。

1.3PLC與單片機控制系統相比較。a.單片機對設計人員有一定的技術要求,要具備一些計算機硬件和相關軟件知識。PLC只需操作人員熟悉相關指令和操作方法,就可以直接應用。b.單片機用來做自動控制時,需要在輸入和輸出口做大量的工作;而PLC有設計好的I/O端口,可以直接與信號相連接,簡單方便。c.單片機在抗干擾措施上遠沒有PLC的可靠性高,PLC在硬件和軟件上同時采用了控制抗干擾措施,安全穩定。

2PLC改造原理

短短5年時間，*機床集團公司（簡稱安機）各項主要經濟指標以每年50%的速度遞增，在全國同行業的排位由第四十三位躍居第五位。

奇跡，這是一個奇跡。在探究安機快速發展的原因時，員工們提到最多的是“*”這個名字。甚至有不少員工說：“沒有*，就沒有安機的今天?！?/p>

“要爭這半口氣”

1999年7月，*臨危受命，擔任了*機床集團公司總經理。

*今年53歲，是清華園里的高才生，在機械行業摔打多年，當過技術員、工程師、高級工程師，主管過企業的生產、技術、營銷工作。

俗話說：“人爭一口氣，佛爭一炷香。”但*爭的卻是“半口氣”。

1機械加工誤差的分析

（1）加工原理誤差。加工原理誤差是在實際的機械零件加工過程中，使用和理論加工方法類似的技術、刀具輪廓以及傳動比等使得產生的零件參數與理論有所偏差。這也是數控機床機械加工中最常出現的精度誤差原因。產生這種誤差的原因有兩種：a.實際的加工中使用類似的加工方法，在數控機床的實際操作中，為了使加工的流程看起來和理論相似，使用的加工方法和理論上有所差距，這必然會造成加工原理上的誤差。b.實際機械加工中使用的工具和理論模具不一樣，比如刀具輪廓的使用，理論上機械加工要求刀具應當具有很高精度的刀具曲面，但是實際操作中，機械加工的刀具不能達到理想的要求，一般會采用近似的刀具曲面，像弧線、直線等線性進行替代，這種情況就會造成刀具輪廓加工過程中帶來的加工理論誤差。（2）工藝系統誤差。a.機械零件受力點位置變化引起誤差。在機械加工工藝的生產中，工藝系統的切削著力點通常會伴隨著切削的位置進行變化，兩者之間位置的變化，使得加工零件受力點在不斷變化，在位置的交錯中，會造成一定的誤差。b.機械加工受力程度的變化引起誤差。在機械加工中，零件受力點在不斷變化過程中，點受到的切削程度也會不一樣，由于被加工的零件本身就存在材質、形狀和尺寸的不均勻情況，在加工的過程中就會形成不同受力點切削的力度不一，形成加工工藝中的誤差。

2數控機床機械加工精度提升的誤差補償技術

在現代科技的發展和應用中，保證機械加工的精度的方法有兩種，一是提高數控機床的質量，二是采用誤差補償技術，本文著重從誤差補償技術進行精度提升的研究。誤差補償一般又可以分為誤差預防和誤差補償技術，在誤差補償技術中常用的方法是誤差建模、誤差測量、誤差補償實施。（1）硬件靜態補償法。在機械加工精度控制中利用硬件靜態補償法是指通過添加外部硬件機構，在外力的作用下讓機床運用副位置產生與誤差方向相反的運動來減少加工中的誤差。在加工螺絲時由于加工機床絲杠之間存在誤差，通過螺距校正尺來進行絲杠之間的螺距，就屬于是靜態補償法。由于靜態補償法的局限性，只能在停止時進行數值或者是硬件的參數調整進行補償，在運動時不能進行實時的補償，這種硬件靜態補償法被使用的頻率相對較低，一般會和其他方法進行綜合使用。（2）靜態補償法和動態補償法綜合使用。上面已經給提到靜態補償法是在數控機床加工的靜止時，通過調整參數進行誤差補償，這種補償法可以對精度進行系統補償提高，不能在運動中進行隨機的誤差補償，通過和動態補償法的相結合可以實現加工精度的大大提高。動態補償是在加工的切削情況下，依據機床的工況、環境條件和空間位置的變化追蹤進行補償量亦或參數補償，通過運動的實時現狀進行反饋補償，例如在軸承的機床加工中，通過對熱量、幾何形狀、切削程度的監控進行及時的參數修改補償，是一種具有現實實際意義的誤差補償法，但對于數控機床的技術水平要求極高，投入的成本很大。（3）進給伺服系統補償法。伺服系統是驅動各加工坐標軸運動的傳動裝置。這種補償系統可以正反兩個方向運行，能夠根據加工軌跡的要求，進行實時的正向或者反向運動，其加工控制精度可以達到0.1微米，另外它的調速范圍寬、快速響應并無超調、低速大轉矩。在典型的數控機床進給系統中由步進電機構成的開環控制系統，步進電機的角位移或者線位移與脈沖數成正比，其轉速與脈沖頻率成正比，它將指令脈沖變成步進電機輸出軸的旋轉運動來控制機床加工；閉環進給位置伺服系統，它主要是采用直流伺服電動機或交流伺服電動機驅動，機床工作臺的實際位移可通過檢測裝置及時反饋給數控裝置中的比較器，以便于指令位移信號進行比較，兩者差距有作為伺服電機的控制信號，進而驅動工作臺消除位移誤差；半閉環進給位置伺服系統，該系統由位置控制單元和速度控制單元構成，光電脈沖編碼器發出的脈沖，一方面用作位置的反饋信號，另一方面用作測速信號。當點擊的負載變化時候，反饋脈沖信號的頻率將會隨著變化，在實際的機床加工中，通過控制伺服電機的轉速進行精度誤差的減小。（4）修改G代碼補償法。G代碼是編制機床加工程序的語言，G代碼中有刀具的補償功能，像G44、G43是刀具長度補償。G代碼的補償原理是通過對刀位信息的修改來補償誤差的范圍。這種補償也被廣泛用于數控機床的機械加工誤差補償，例如Hsu等人建立的五軸機床誤差補償模型，根據對模型對CAM軟件生成的初始刀位進行修改，用修改G代碼的方法完成數控機床機械加工誤差補償。這種補償方法需要G代碼的編程人員進行工件的幾何形狀確定，確定工藝過程和刀具軌跡，在進行實際的運行中，如果出現位置偏移就需要通過修改G代碼進行誤差補償，一般運用于比較簡單的加工零件，其形狀不復雜，主要是直線和圓弧組成的輪廓，數據的處理量不大，在遇到工作量大，復雜的零件時候，就需要通過計算機的G代碼控制進行修改，程序員通過計算機輔助進行編程。（5）坐標偏置補償法。坐標偏置補償法是利用數控系統的坐標原點偏移，參照位置等信號的反饋進行機床誤差的補償。在程序員進行操作時候，可以通過數控系統的直觀顯示進行零件加工的誤差校對，對于出現誤差的，可以通過操作數控系統對原點坐標進行重新設置，使其對出現的誤差進行補償，這種補償方法適用于三軸坐標的數控機床。這種補償法一般在使用側頭時候用的是固定側頭，同時還需要一定的軟件補償，保證地基的穩定。

3結束語

綜上所述，誤差補償法可以有效的提高數控機床機械加工精度，并能夠給數控機床帶來經濟效益。誤差補償可以有效的控制數控機床機械加工過程的零件精度，有助于提高機械加工工藝技術，能夠適應數控機械加工企業的高級精度、高級質量水平化發展方向。誤差補償法是在原有數控機床的基礎上，通過科學的技術和手段，來實現零件設計的理論值，目前誤差補償的技術已經被廣泛的應用和被相關學者所關注，并且在通過不斷完善和更新誤差補償技術，使其成為現代社會精密工程的主要技術。

摘要：本文從四個方面介紹了國內現有單螺桿加工機床的布局和結構，并把優缺點一一列舉出來，由于壓縮機生產廠的單螺桿加工機床和機床資料對外保密，以上介紹難免有片面、不妥之處，因此僅供單螺桿壓縮機生產廠參考。

關鍵詞：單螺桿加工機床布局主軸結構進給深度傳動間隙

一、介紹機床的布局

壓縮機排氣量的大小決定了星輪、螺桿直徑的大小和嚙合中心距的大小，因此螺桿直徑的不同，機床的主軸與刀具的回轉中心也不同。為滿足加工不同直徑的螺桿，目前國內單螺桿加工機床的布局大致有以下幾種方案。

第一種：機床的主軸與刀具回轉中心的中心距為固定式

機床的主軸與刀具回轉中心的中心距為固定式，中心距不可調整。加工幾種直徑的螺桿就需要幾種中心距規格不同的機床。

隨著科學技術不斷進步和發展，使得數控機床一定要與新型制造技術相結合，才能發展得更好。對此,國家和相關企業也提出了較高要求，對于數控機床在技術的引進和完善相關投入力度也在不斷加大。而有相關研究表明，只有在充分了解機械自身結構特點的基礎上,將其結構進行優化，并引進新制造技術，把握其發展方向,才能滿足各個領域對數控技術的需求。：數控機床；結構設計；制造技術目前,我國數控機床利用率比較低，對比西方國家來說起步晚、技術不完善，使得生產出來的產品質量與標準還有一定差距。為了適應經濟發展，數控機床一定要引進新技術，并對結構上的優化予以高度重視。

1數控機床機械結構特點

1.1自動化。數控機床可以進行自動化的操作，生產效率相對較高。除切割、成型的生產過程可以由工作人員進行控制以外，大多情況下都不需要人力的參與。而通過自動化，能夠準確生產出所需要的工業產品，能夠在保證生產安全性和高效性的同時，避免人力、物力、財力的浪費。1.2高技術化。數控機床通過操作計算來進行工作，其優點主要體現在運作相對穩定、安全、精準等，通過高技術應用，使生產過程變得更加簡單。這就要求數控操作人員的技術隨之提升，確保熟練掌握操作方式方法。企業可以聘請專家學者給操作人員講解最先進的技術知識，使操作人員能夠適應數控機床結構上的變化、升級、創新。1.3智能化。在生產產品過程當中，數控機床直接在機械內部設計相關生產程序，只要掌握操作程序就能夠進行智能化的操作，使數控機床的集成功能得以充分發揮。通過將產品加工程序進行升級，逐漸使人力脫離數控機床操作。智能化也能夠適應高科技經濟的快速發展，但是智能化的操作需要與相關高技能人才相匹配，只有在兩者有機結合的情況下才能給數控機床提供有力支持。

2數控機床機械結構優化的策略

2.1提高數控機床的穩定性。從機床運轉和結構設計方面來看，數控機床由于長時間的運行，往往會受到損害，導致在后期生產過程當中產生不穩定的因素，影響產品質量和標準。在了解內部結構設計的基礎之上，通過合理的方式減小運行過程中所產生的慣性和不必要的波動。可以采用新型材料將其內部升級，對于提高穩定性有很大幫助。例如，可以采用剛性結構設計，減輕相關材料的重量，對于機械自身則可以選用防震效果較好的材料，從而增加數控機床的穩定性。2.2提高數控機床的精準性。企業生產出來的產品，有時候并不符合標準。產生這一現象的主要原因是機床在生產過程當中的精準性逐漸下降。影響精準性的因素有內部因素、外部環境因素、自身結構因素等。對此，相關技術人員一定要從機床的自身情況出發，通過定期檢查、維修、養護工作，提高機床精準性。2.3引進新技術。為了使數控機床得到更好發展，企業要大膽引進新技術。其中，三維穩定性仿真技術能夠有效提升機床的操作技術，通過產品模型的具體測算和設計，建立信息電路的操作流程。通過貪婪算法能夠準確快速的計算出所需要產品的相關數據，從而有效減少工作當中存在的不足，為機床的具體操作流程提供有效指導，使其在高效運轉當中達到理想的生產目標。

3數控機床機械制造技術新動態

并聯機床是空間機構學、機械制造、數控技術、計算機軟硬技術和CAD/CAM技術高度結合的高科技產品。本文介紹了它的特點和研究現狀，并總結出了并聯機床的八個研究方向。

并聯機床(ParallelMachineTools)，又稱并聯結構機床(ParallelStructuredMachineTools)、虛擬軸機床(VirtualAxisMachineTools)，也曾被稱為六條腿機床、六足蟲(Hexapods)。并聯機床是基于空間并聯機構Stewart平臺原理開發的，是近年才出現的一種新概念機床，它是并聯機器人機構與機床結合的產物，是空間機構學、機械制造、數控技術、計算機軟硬技術和CAD/CAM技術高度結合的高科技產品。它克服了傳統機床串聯機構刀具只能沿固定導軌進給、刀具作業自由度偏低、設備加工靈活性和機動性不夠等固有缺陷，可實現多坐標聯動數控加工、裝配和測量多種功能，更能滿足復雜特種零件的加工。自其1994年在美國芝加哥機床展上首次面世即被譽為是“21世紀的機床”，成為機床家族中最有生命力的新成員。

圖1并聯機床的運動仿真模擬圖

1并聯機床的特點

整體而言，傳統的串聯機構機床，是屬于數學簡單而機構復雜的機床，而相對的，并聯機構機床則機構簡單而數學復雜，整個平臺的運動牽涉到相當龐大的數學運算，因此虛擬軸并聯機床是一種知識密集型機構。這種新型機床完全打破了傳統機床結構的概念，拋棄了固定導軌的刀具導向方式，采用了多桿并聯機構驅動，大大提高了機床的剛度，使加工精度和加工質量都有較大的改進。另外，由于其進給速度的提高，從而使高速、超高速加工更容易實現。由于這種機床具有高剛度、高承載能力、高速度、高精度以及重量輕、機械結構簡單、制造成本低、標準化程度高等優點，在許多領域都得到了成功的應用，因此受到學術界的廣泛關注。由并聯、串聯同時組成的混聯式數控機床，不但具有并聯機床的優點，而且在使用上更具實用價值。

隨著高速切削的不斷發展，傳統串聯式機構構造平臺的結構剛性與移動臺高速化逐漸成為技術發展的瓶頸，而并聯式平臺便成為最佳的候選對象，而相對于串聯式機床來說，并聯式工作平臺具有如下特點和優點：