汽車匹配質(zhì)量控制方法探討

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摘要：文章介紹一種提高汽車匹配質(zhì)量的有效控制方法，綜合匹配MatchBuild簡稱MB，分為三個階段MB1、MB2、MB3。

關(guān)鍵詞：匹配質(zhì)量；MatchBuild；檢具；UCF；Cubing；Meisterbock

1前言

隨著全球汽車產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展，消費者在關(guān)注汽車使用質(zhì)量的同時對汽車感官質(zhì)量提出更高的要求，車輛的外觀顏值成為消費者購車時最為關(guān)注的焦點，各大主機廠也更加重視汽車匹配質(zhì)量。在汽車設(shè)計研發(fā)過程中使用有效的控制方法---綜合匹配，加強對匹配質(zhì)量的控制，從而有效提升汽車感官質(zhì)量，提高產(chǎn)品市場競爭力。

2綜合匹配概述

綜合匹配是一個反復(fù)的匹配分析和改進的過程。也是提高產(chǎn)品匹配質(zhì)量的一種有效控制方法。它提供了一種手段，對車身沖壓單件、焊接分總成、焊接總成、車身外覆蓋件、內(nèi)外飾件進行匹配和測量分析，對相關(guān)尺寸、配合、間隙、面差、色差、外觀、拼焊或者裝配的工藝性等匹配結(jié)果進行評價，測量分析匹配缺陷產(chǎn)生的原因，指導(dǎo)模具改進、工裝設(shè)備的調(diào)整、工藝參數(shù)優(yōu)化、產(chǎn)品設(shè)計和產(chǎn)品技術(shù)規(guī)范的更改。從而提升產(chǎn)品匹配質(zhì)量，提高生產(chǎn)裝配的一致性，提高生產(chǎn)效率。

3綜合匹配方法

綜合匹配通常分為三個階段：預(yù)匹配認(rèn)可、綜合匹配認(rèn)可、整車試裝匹配認(rèn)可。很多主機廠將這三個階段命名為：MB1、MB2、MB3，三個階段分別代表著三個層次的匹配。3.1預(yù)匹配認(rèn)可（MB1）預(yù)匹配認(rèn)可即MB1，是在模具轉(zhuǎn)移之前，對工裝件的要求。根據(jù)零件三維數(shù)模、圖紙等要求，對已經(jīng)存在或者可能發(fā)生的缺陷進行分析改進。通過零件檢具或者三坐標(biāo)測量設(shè)備，對零部件的尺寸是否滿足設(shè)計要求進行評價。必要時可以借助工裝設(shè)備、Meisterbock或Cubing等，合理利用各種技術(shù)手段對車身鈑金件、內(nèi)外飾件進行測量和匹配分析，對尺寸、間隙、面差、外觀質(zhì)量等匹配特征進行反復(fù)匹配分析和改進。MB1通常是模具和工裝設(shè)備轉(zhuǎn)移的必要條件。對于需要腐蝕皮紋的內(nèi)外飾零件，首先需要對腐蝕皮紋前的光坯件測量與匹配，合格后收到由研發(fā)、工程院、質(zhì)量等相關(guān)部門聯(lián)合簽發(fā)的認(rèn)可報告后才允許腐蝕皮紋，以避免后期模具修改困難甚至模具報廢產(chǎn)生的成本。MB1更多針對單件或分總成，主要依賴檢具或三坐標(biāo)測量，通常是OTS工裝樣件認(rèn)可的必要條件，一般要求在G4（投產(chǎn)準(zhǔn)備）前100%合格。主要評估內(nèi)容：（1）檢具、夾具基準(zhǔn)與GD&T基準(zhǔn)一致性；（2）零件與分總成基準(zhǔn)一致性；（3）零件、分總成公差設(shè)計的合理性；（4）基準(zhǔn)與測量點的合理性。3.2綜合匹配認(rèn)可（MB2）綜合匹配認(rèn)可即MB2，是在模具轉(zhuǎn)移之后，根據(jù)生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序PPAP要求，對批量生產(chǎn)的零件進行匹配分析，對相關(guān)尺寸、配合、間隙、面差、色差、外觀、拼焊或者裝配的工藝性等匹配結(jié)果進行測量分析與評價。綜合匹配可以利用UCF和Cubing，也可以利用測量支架等工裝設(shè)備，并輔以三坐標(biāo)測量。MB2通常要求在G3（預(yù)試生產(chǎn)）前100%合格，是零部件PPAP簽發(fā)的必要條件。主要評估：（1）零件、分總成、總成、白車身及整車公差與DTS公差一致性；（2）檢具、夾具基準(zhǔn)與GD&T基準(zhǔn)的一致性；（3）零件、分總成、總成、白車身和整車基準(zhǔn)的一致性；（4）基準(zhǔn)與測量點的合理性。3.3整車試裝匹配認(rèn)可（MB3）整車試裝匹配認(rèn)可即MB3，是針對零部件在焊裝車間和總裝車間的焊接和裝配檢驗進行的最終匹配驗證。原則上在車身和整車上使用的所有零部件都需要進行整車試裝匹配認(rèn)可。對于要求進行綜合匹配認(rèn)可的零件，只有在MB2合格的前提下，才允許進行MB3匹配，整車試裝匹配的零部件允許留車使用，試裝匹配一般需要10輛份車，通常要求在G2（試生產(chǎn)）前達(dá)到100%合格。主要評估：（1）以消費者的角度進行匹配評價零部件之間配合間隙、面差及均勻度；（2）與尺寸匹配相關(guān)的拼焊或裝配的工藝性。3.4結(jié)果判定通常情況下根據(jù)功能尺寸的合格率進行綜合匹配的結(jié)果判定，結(jié)果有合格、帶條件合格、不合格。合格標(biāo)準(zhǔn)：（1）功能尺寸的偏差在公差的75%以內(nèi)；（2）檢驗尺寸的偏差在公差的100%以內(nèi)；（3）零件間隙、面差、均勻度與尺寸匹配相關(guān)的焊接和裝配性能等匹配合格。帶條件合格標(biāo)準(zhǔn)：（1）功能尺寸的偏差在公差的75%至100%以內(nèi)；（2）檢驗尺寸的偏差超過公差的100%，且偏差不大于1.5倍公差（例如：公差為±1.0mm，偏差不允許超過±1.5mm），且對制造、匹配和功能沒有明顯影響，或者通過返工可以消除缺陷；（3）零件間隙、面差、均勻度與尺寸匹配相關(guān)的焊接和裝配性能等方面存在一般匹配缺陷，但對零件的功能沒有明顯的影響，或通過返工可以消除；（4）不存在明顯的客戶抱怨；（5）存在的匹配缺陷要求在一定期限內(nèi)消除；（6）MB1每個零件或總成的所有測點合格率必須>80%；（7）MB2每個零件或總成所有測點合格率必須>90%。不合格標(biāo)準(zhǔn)：（1）功能尺寸的偏差超過公差100%；（2）檢驗尺寸的偏差超過公差100%，且對制造、匹配和功能有明顯的影響或者通過返工不能消除缺陷；（3）零件間隙、面差、均勻度與尺寸匹配相關(guān)的焊接和裝配性能等方面存在嚴(yán)重匹配缺陷，通過返工不能消除，對零件的功能有明顯的影響；（4）存在明顯的客戶抱怨；（5）不合格零件不允許使用，要求重新送樣進行匹配認(rèn)可。通過三個階段的匹配，嚴(yán)格執(zhí)行匹配標(biāo)準(zhǔn)，使整車裝配效果達(dá)到最優(yōu)，從而實現(xiàn)整車尺寸匹配質(zhì)量，最終達(dá)到設(shè)計要求的外觀效果。

4結(jié)論

汽車匹配質(zhì)量控制方法---綜合匹配，是一種有別于一般客觀質(zhì)量的控制方法，它從消費者關(guān)注的焦點出發(fā)，運用各種質(zhì)量控制工具，有效的控制產(chǎn)品設(shè)計到產(chǎn)品生產(chǎn)的每一個匹配質(zhì)量環(huán)節(jié)，綜合匹配方法的推廣，為提高汽車匹配質(zhì)量找到一個切實可行的控制方法。

參考文獻

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[4]魏文兵.基于設(shè)計和制造過程的汽車外觀匹配.汽車工藝,2015.

作者:劉芹芹 張忠琪 單位:眾泰汽車工程研究院