組裝工藝論文范文
時間：2023-04-06 17:31:44
導語：如何才能寫好一篇組裝工藝論文，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。
篇1
關鍵詞：北重，汽輪機，特殊，安裝工藝
0. 序言：
寧夏石嘴山電廠擴建工程是原國家電力公司確定的“二十一世紀全國燃煤示范電廠”，工程批準容量為4×300MW。機組布置采用單元式布置方式，汽輪機布置在汽機房12.6米層平臺，汽輪發電機中心線標高為13.610米，每臺機配備一臺80/20噸行車，用于汽機設備的安裝及檢修。
1．汽輪機結構簡介：
N330-17.75/540/540型汽輪機為亞臨界一次中間再熱、單軸、三缸雙排汽、凝汽式。出廠編號分別為N17-17/18/19/20。額定功率330MW，主蒸汽額定壓力17.70Mpa，主蒸汽流量979t/h，主蒸汽和再熱蒸汽額定溫度540℃，額定工況熱耗7883.2KJ/h。
汽輪機采用高、中壓汽缸分缸，通流部分對稱布置，高中壓缸均采用雙層缸；低壓缸對稱分流布置，在低壓排氣口裝有噴水霧化裝置。
汽輪機為模塊化設計制造，高、中壓缸制造廠內已組裝好，現場無須解體檢修。高壓缸、中壓缸為上貓爪懸掛式結構，高壓缸前后共四處貓爪支撐于前軸承箱及高/中軸承箱上的貓爪支撐鍵上，中壓缸支撐于高/中軸承箱及中/低軸承箱上的貓爪支撐鍵上。
2.汽輪機特殊安裝工藝
2.1 汽輪機臺板支撐體系
2.1.1臺板支撐體系
通常的汽輪機臺板支撐方式是，基礎上面布置墊鐵，臺板安放在墊鐵上，低壓缸、軸承座等就支撐在臺板上，待轉子中心找正完成后，對墊鐵進行二次灌漿。
而本工程中的支撐方式比較特別，汽輪機各軸承箱及低壓缸臺板是通過可調頂絲支撐在基礎板上，基礎板安放在水泥墊塊上，地腳螺栓貫穿基礎板和地腳螺栓預埋管將臺板與基礎固定，并且不需要二次灌漿。它的優點是在基板澆灌后仍可通過頂絲對臺板調整，從而對軸承箱及低壓缸的標高和揚度進行調整，包括在機組以后的生產檢修維護時都可進行方便調整。
2.1.2水泥墊塊施工工藝
按北京重型電機廠相關技術要求，汽輪機基礎板在找平、找正后進行灌漿。澆注料推薦使用中國建筑材料科學研究院研制生產的WGM型無收縮高強灌注料。
2.2 軸承箱的找正
為了保證軸承箱相對標高及軸向揚度找正的精確性，現場采用自制的水平測量罐對軸承箱進行標高、揚度找正，它具有制作成本低和便于操作使用的特點。
2.3 低壓模塊的安裝
一般的汽輪機低壓缸出廠前都要進行總裝，但本工程的低壓缸出廠不總裝，所以，安裝中有許多工藝與通常的做法不同，多了許多工序，這對安裝人員的要求也更高。
2.3.1低壓外下缸前、后軸承座處制造廠要求水平偏差為±0.05mm，低壓缸四周水平偏差為±0.25mm即可。科技論文。
2.3.2低壓內缸為上貓爪支撐，低壓缸扣缸前應檢查低壓外下缸支撐面與內上缸貓爪支撐的平行度，支撐面與調整墊鐵的接觸面積應達到75%以上。
3.3.3由于低壓缸出廠不總裝，低壓隔板找正時，需反復找正調整。
3.3.4低壓內缸找正時，制造廠提供了4個帶導向桿的頂絲作為找正工具，在進行內缸負荷分配時，汽缸一角頂起后，由于重心變化及頂絲變形，被頂起一角的斜對角會下沉，影響負荷分配精度。為提高負荷分配準確性，建議先把低壓外下缸與內下缸支撐調整面修平后，采用剛性平墊鐵支撐，進行內缸找正及負荷分配。
2.3.5低壓內缸的負荷分配，應在半實缸、低壓抽汽管路與汽缸連接后，預留與低壓加熱器的設備接口，低壓內缸承受抽汽管路重量時進行。負荷分配調整合格后再焊接抽汽管路與低壓加熱器的設備接口。
2.3.6低壓轉子的軸向定位制造廠不提供具體K數值，現場根據設備制造加工實際情況而定。軸向間隙按制造廠設計最小值并通盤考慮低壓轉子與隔板軸向間隙后現場確定。
2.4 高壓、中壓模塊安裝
通常汽輪機的高壓缸和低壓缸在出廠前均進行總裝，出廠時再拆分成零部件發送到現場，現場按照制造廠要求進行安裝。
2.4.1高、中壓模塊就位及轉子支撐切換
高壓缸就位前首先測量轉子軸頸橢圓度和不柱度符合《規范》要求，并按GBV-R60055A及GBV-R60056A檢查運輸環與轉子定位尺寸，與出廠記錄偏差在0.02mm以內，并填好記錄卡。
2.4.2確保高、中壓模塊的負荷分配均勻
由于導汽、抽汽管道的直徑較大，管壁較厚，焊接過程中的焊接變形量大，因此管道與模塊聯接不當容易使汽缸產生過大的附加應力，影響設備正常運行。
2.5 汽輪機轉子找中心
由于高、中壓模塊整體到場，在找中心時的調整與通常的做法不一樣。一般轉子找中心時，如果對輪不符合要求，直接通過調整軸瓦墊片來調整轉子即可，但本工程中，調整時，高、中壓缸必須轉子和汽缸同步調整。科技論文。
2.6 軸系聯軸器螺栓的緊固
軸系聯軸器螺栓預緊力的大小一般用螺栓的伸長量來衡量，但由于本機組的作業空間比較狹小，因此只能采用控制緊固扭矩的大小來保證螺栓的預緊力，北京重型電機廠提供了一套液壓螺母和液壓拉緊裝置
低壓轉子聯軸器為例，該型汽輪機軸系聯軸器螺栓組主要由帶錐度的螺栓④、開口錐形套筒⑦、定位套筒⑧和前后螺母⑥、⑤組成，當給予螺栓④一定的預緊力后開口錐形套筒⑦撐開，將聯軸器螺栓孔緊緊脹住，從而起到了銷子螺栓的作用，螺栓緊固步驟如下：
2.6.1將螺栓④與開口錐形套筒⑦組合成一體穿入對輪螺栓孔內，注意錐形套筒開口應朝向軸系中心方向。
2.6.2安裝定位套筒⑧。
2.6.3安裝帶圓柱銷子和緊定螺釘的螺母⑥，不施加其它外力用手將螺母擰緊，螺母⑥與螺栓絲扣帶平為止。
2.6.4安裝螺母⑥上的三個圓柱銷⑨和內六角緊定螺釘⑩。
2.6.5安裝螺栓另一側螺母⑤。
2.6.6安裝液壓螺母和液壓拉緊裝置。
2.6.7千斤頂油壓緩慢升至要求預緊力的50%。
2.6.8擰緊螺釘⑩，通過圓柱銷⑨將開口錐形套筒⑦向內頂進至不動為止。
2.6.9千斤頂泄壓（此時螺母⑤不能受力），螺栓回縮，螺栓和錐形套筒可自行定位。
2.6.10再將千斤頂油壓升至要求預緊力的50%，擰緊螺母⑤后拆除液壓螺母和液壓拉緊裝置。
2.6.11全部螺栓按要求預緊力的50%緊固完畢后，檢查聯軸器晃度與聯接前基本相符，然后再重復上述工作，將螺栓按要求預緊力全部緊固。
2.6.12所有螺栓緊固完畢后測量聯軸器晃度應與螺栓聯接前基本相符，變化值不得超過0.02mm，否則必須重新安裝聯軸器螺栓。
3．結 論
北重廠作為除三大汽輪機廠之外的，較大的汽輪機制造企業，該公司引進法國ALSTOM（阿爾斯通）公司技術生產N330-17.75/540/540型汽輪機，該型汽輪機設備結構及安裝要求上與其它機組有許多不同的安裝工藝。
這些安裝工藝在一定程度上，對于汽輪機本體安裝有好的借鑒作用，可以讓我們對自己掌握的安裝工藝重新審視，并進行比較，從而能提高，甚至創新出更好的安裝工藝；可以為同類機組的安裝提供參考，從而在較短的時間內高質量的完成工程項目的建設。
參 考文 獻
[1] 陳志強、趙國基、蘇富文、田東強；330MW汽輪機安裝手冊，北京重型電機廠，2000（11） 。
[2] WGM系列高強無收縮灌漿料使用說明書 。
[3] 趙國基、蘇富文、田東強；330MW汽輪機現場安裝用檢查卡， 北京重型電機廠，2001（1） 。科技論文。
[4] 北京多寧機電技術有限公司，液壓拉伸器/液壓螺母使用維護安全說明書。
[5] 山東電建一公司石嘴山發電廠擴建工程項目部，工程聯系單、會議紀要 。
篇2
[論文摘要]近年來，隨著我國交通事業的蓬勃發展，公路、鐵路和城市道路不斷出現越來越多和越來越高的橋墩。高墩施工方法的研究成為橋梁建筑工作者十分關注的問題。針對橋梁高墩施工的關鍵技術爬模施工做了初步分析。
一、引言
隨著我國交通事業的蓬勃發展，公路、鐵路和城市道路不斷出現越來越多和越來越高的橋墩。墩身越高，施工難度越大。高墩施工方法的研究成為橋梁建筑工作者十分關注的問題。自上個世紀五十年代起世界上就出現了滑升模板（簡稱滑模），但在施工方法上都仍然存在著一定的局限性。而在上個世紀七十年代初國外又出現了一種新型模板體系爬升模板（簡稱爬模）。目前奧地利、日本、美國等許多國家都在大量應用，其范圍已擴大到高層摟房、冷卻塔、筒倉、水塔等多種建筑物。
我國也從上個世紀七十年代開始也逐漸采用爬模施工工藝，如在冷庫施工中將外板結構和外圍護墻同時完成；繼而在高層住宅建造中也已成功地應用了爬模工藝。在超高層鋼筋混凝土簡體結構施工中，采用此工藝的上海華亭賓館90m高外徑13.5m、內徑7.9m的鋼筋混凝土圓形觀光電梯井簡；上海希爾頓酒店143m高塔樓鋼筋混凝土芯墻簡體結構采用200t·m塔吊為主機，爬模和商品混凝土泵送的施工方案；上海太平洋大飯店100.5m高的飛模電動爬模組合施工工藝和西安電視塔245m高的電動爬模施工工藝等均證明爬模工藝是施工高聳結構物較優工藝之一，然而在國內公路、鐵路和城市道路橋梁高墩施工中，還未見爬摸工藝及其設備的施工實例。本文針對橋梁高墩施工關鍵技術爬模技術做了初步分析。
二、橋梁高墩施工關鍵技術爬模設計
（一）爬模的結構組成
采用內爬外掛、分離模板、整體雙臂雙吊鉤塔吊、液壓爬升式爬模。主要有：網架主工作平臺、雙懸臂雙吊鉤塔吊、內外套架、內爬支腳機構、外掛L形支架、液壓頂升及控制系統、模板及支撐系統以及配電設備等組成。
（1）網架工作平臺：它是整個爬模設備的工作平臺，采用空間岡架式結構。上面安裝中心塔吊，下面安裝頂升爬架，四周安裝L形支架，中間安裝各種操縱控制、配電設備。它主要承擔上面塔吊重量和吊料時變沖擊力，下面液壓缸通過外套架的頂升力，四周L形支架的支撐反力。整個同架結構構件采用萬能角鐵桿件和幾種聯板用螺栓連接的形式，這佯構件運輸方便，組裝拆卸也方便。
（2）中心塔吊：聯接在網架平臺中心處，隨著整個爬模的上升而一起上升。采用雙懸臂雙吊鉤形式以減少配重，可雙向上料并能旋轉。上料方便，效率較高，具有一般塔吊的性能。
（3）L形支架：上部聯接于網架平臺四周，下部與已凝固的墩壁聯接， 增加整體爬模的穩定性，并可作為墩身施工、養護、表面整修以及澆筑墩帽的腳手架，其結構采用型鋼桿件和聯接板拼接，拼拆方便。
（4）內外套架：它是整個爬模體系的頂升傳力機構，爬模的上升是靠內外套架間相對運動而不斷爬升。為保證升降平隱．在內外套架間設有導向輪，導輪采用306軸承，調整方便，滾動自如。
（5）內爬支腳機構：即上下槌架，是整體爬模設備的爬升機構，依靠上下爬架的交替上升，從而達到爬摸的升高。爬架采用箱型結構，受力狀態好并可調整以適應各種不同截面，操作較方便。
（6）液壓頂升機構：它是整套爬模爬升的動力設備。采用單泵、雙油缸并聯、定量系統，體積小，重量輕，結構緊湊，起升平穩。既可實現提升作業，又可將整個內外套架、內爬腿沿內壁逐級爬下，以便在墩底解體，方便施工，安全可靠，省時省力。
（二）工藝原理
以空心橋墩已凝固的混凝土墩壁為承力主體，內爬支腳機構的上下爬架及液壓頂升油缸為爬升設備主體，油缸的活塞桿與下爬架鉸接，缸體與上爬架鉸接，上爬架與外套架聯接而外套架又與網架工作平接，支撐整個爬模結構。通過油缸活塞桿與缸體間一個固定一個上升，上下爬架間也是一個固定，一個作相對運動，達到上爬架和外套架，下爬架和內套架交替爬升，從而達到爬模結構整體的爬升，就位、校正等工序。內爬支腳機構的上下爬架與墩壁的支點方式原設計在內壁直線段部位每隔1.5m留設四個爬窩，爬架上的爬靴支撐在爬窩內，達到承力支撐整體結構；或在爬窩位置上預埋穿墻螺栓，然后在其上聯接支撐托架，上下爬架的爬靴支在托架上，以此為支撐點向上爬升。
三、橋梁高墩施工關鍵技術爬模施工
（一）爬模組裝
爬模可在地面上拼裝成幾組大件，利用輔助起重設備在基礎段上進行組拼；也可利用單構件直接在基礎段上拼裝。其組裝流程如圖1所示。組裝過程中，應注意各大部件的組裝順序和精度要求，保證各連接件的緊固、各運動部位的防塵等。并設立安全保護設施，確保組裝工作的安全。
（二）爬升工藝
根據爬模結構的特點，模板配置兩層大模板或組合鋼模，按一循環一節模板施工。當上一節模板灌注完畢，經過10h左右養生，開始爬升，爬升就位后拆下部一節模板，同時進行鋼筋綁扎，并把拆下的模板立在上節模板之上，再進行混凝土灌注、養生、爬模爬升等工序。如此往復循環，兩節模板連續倒用，直至澆完整個墩身。
（三）墩帽施工
當爬模網架主工作平臺下平面高于墩頂設計標高30cm時停止爬升。爬模灌筑墩身施工至墩空心段頂標高時停止澆灌，并在墩壁的適當位置預埋連接螺栓；將墩壁內模拆除，并把L形外掛支架頂部桿件連接在預埋螺栓上，以此搭設墩帽外模板。對墩身內部，可將內爬升井架與網架平臺拆開，內爬升機構下l-2節，然后拆除吊運至墩底。為保證模整體結構的穩定性，也可不拆開內爬井架與網架平臺的聯接，而將內爬井架的外套架的一節桿件嵌入橋墩帽里，并利用空心墩頂端內井架結構以及墩壁預埋螺栓支設實墩底模，仍利用爬模本身的塔吊完成墩頂實心段及墩帽施工。
四、結束語
隨著社會發展的需要，科學技術的進步，一些設備壽命尚未終止前，在使用過程中，不能滿足生產需要，則須進行技術改造。目的是提高設備的技術經濟指標，而設備改造的中心是圍繞生產力發展進行的。通過本文能夠對橋梁高墩施工有所借鑒。
參考文獻
[1]羅其青，鄧繼華. 橋梁高墩爬模施工[J].湖南交通科技，2005，31(3): 74-75.
[2]朱方榮.爬模是高塔柱工程最優秀的施工方法[J].湖南交通科技，2001，(1): 23-26.
篇3
【關鍵詞】自動組裝；可編程控制器；傳感器；振動盤
在電機的組裝中，法蘭與軸承的組裝是其中的一個重要工序。用手工安裝方式，效率低下，成品不良率高，人工成本高。本文設計了一種法蘭與軸承自動組裝的裝置，用于提升產品生產效率和質量。
一、法蘭與軸承自動組裝的方案設計
（一）系統的控制要求。在本設計中為了實現法蘭與軸承自動組裝能夠順利完成自動組裝的任務，主要應用了傳感器和可編程控制器來進行系統控制。法蘭與軸承自動組裝機動作過程是上電后，檢查法蘭部分氣缸、軸承部分氣缸與組裝部分氣缸是否在原點，工裝是否正確，總氣源壓力正常，門開關正常。軸承與法蘭搬運機構將法蘭與軸承搬送到組裝工位，然后由組裝機構進行壓入組裝，最后將成品排出。
（二）控制方案的確定。基于PLC控制的自動組裝機應符合系統的動作要求和實際應用性。在自動組裝機裝置中，需要的控制元件很少，采用可編程控制器結合傳感器作為開關元件的控制系統，這種系統控制簡單、廉價、可靠性好，而且接線固定，編程方便，適用范圍廣。
二、法蘭與軸承自動組裝結構設計
（一）機架本體與組裝工件。法蘭與軸承自動組裝機上部的機架是鋁型材構成以及由壓克力構成的面板，臺面是鐵制面板，表面鍍鎳處理，底座是鐵制底座，表面刷漆。組裝工件是法蘭與軸承零件，法蘭的長度約為50mm，寬約為40mm，軸承的內徑約為7mm。
（二）法蘭輸送以及移載結構。法蘭輸送機構主要組件有法蘭零件、圓盤式振動盤、直線式振動盤、法蘭振盤壓緊缸、檢測傳感器。法蘭搬送機構的基本動作是振動盤啟動法蘭輸送到搬送振盤出口出口接近感應（同時法蘭振盤壓緊缸下壓）法蘭移載平移氣缸前伸前伸到位法蘭移載升降氣缸下降下降到位底部吸盤帶有的接近感應真空電磁閥動作吸盤吸氣（動作保持）下降保持2s并一直保持吸氣法蘭移載升降缸上升上升到位法蘭移載平移缸后退后退到位法蘭移載升降缸下降下降到位真空電磁閥斷電吸盤無氣法蘭移載升降缸上升旋轉缸旋轉同時法蘭移載機構前伸搬運法蘭。
（三）軸承輸送以及移載結構。軸承輸送機構主要組件有軸承零件、圓盤式與直線式振動盤、軸承切料氣缸、軸承頂升氣缸、檢測傳感器。軸承移載機構主要組件有軸承移載升降氣缸、軸承移載平移氣缸、軸承移載夾爪氣缸。軸承搬送機構的基本動作是軸承送到切料治具取料光纖感應軸承切料氣缸前伸軸承升降缸下降軸承頂升氣缸上頂軸承升降缸上升軸承移載平移氣缸前伸軸承升降缸下降軸承移載夾爪氣缸松開回復到原點。
（四）法蘭軸承組裝結構。法蘭軸承組裝機構主要組件有組裝下壓氣缸、壓力傳感器、組裝工位的旋轉氣缸、脫料氣缸、檢測接近開關、槽型光電、軸承振盤出口光纖（裝載在旋轉氣缸的兩個工位上，用來檢測法蘭的有無，槽型光電的作用是作為壓力測試點）。
三、硬件選型
（一）可編程控制器PLC的選型。本設計采用了基恩士PLC在此設計中所采用的是KV-NANO系列的，根據本設計的要求及輸入、輸出點的分配合理性，本設計將選用KV Nano系列小型可編程控制器：KV-N60AT。
（二）傳感器的選型
1.光電傳感器。在此設計中選用了對射型光電和擴散反射型光電。在軸承振盤滿料光電和不良檢出光電兩個部位選用了對射型光電傳感器。在法蘭與軸承振動盤空料光電兩個部分選用了擴散型光電傳感器。
2.光纖傳感器，由于在軸承振盤出口與軸承取料檢測的精度要求較高，所以在這兩部分選用了光纖傳感器。
3.壓力傳感器，設計中所選用的壓力傳感器也稱為稱重傳感器，其類型有許多種，在此設計中選用了電阻應變式的壓力傳感器。
（三）氣動部分元器件的選型。在本設計中氣動部分元器件的選型包括、氣缸的選型、電磁閥的選型、真空吸盤的選型，
1.氣缸的選型。在本設計中一共使用了11個氣缸，在法蘭部分有振動盤壓緊缸、法蘭移載升降缸、法蘭移載平移缸，由于振動盤壓緊缸沒有什么特殊要求，因此選用了SMC薄型CQ2系列的氣缸，法蘭移載升降缸的選用要求輕巧，所以選擇了SMC MG系列帶導桿薄型氣缸，法蘭移載平移缸根據其運動的要求選用了SMC氣動滑臺氣缸MXS系列；在軸承部分有上頂氣缸、軸承移載平移缸、軸承移載升降缸、夾爪氣缸、軸承切料缸，上頂氣缸的作用是將切料缸中的軸承頂入夾爪中，所以要求不高，可以選用SMC型CQ2系列薄型氣缸，軸承移載平移缸和軸承移載升降缸均選用了SMC帶導桿薄型氣缸，切料缸所要求的行程較短所以選用了SMC薄型氣缸CQ2系列；在組裝部分使用了脫料氣缸、下壓缸、旋轉缸，脫料缸的作用是保證法蘭搬運到位后不跑位，所以要求也不高，選用了雙作用氣缸，下壓缸的要求與其他氣缸不一樣，要求下壓時帶緩沖，所以選用SMC帶緩沖的薄型氣缸。旋轉氣缸根據機械要求選用SMC帶導桿MGP系列的氣缸。
2.電磁閥的選型。根據選型原則和參照設計要求，設計選擇了三通袖珍電磁閥，電磁閥體積小，流通能力大，節省空間，低成本；響應時間短；功率僅為0.5W，可靠性高，安裝方便，電壓選擇DC24較為方便。
3.真空吸盤的選型。在此設計中運用真空吸盤主要實現兩個功能。一是實現法蘭的搬運和推動法蘭在振動盤上前進。二是吸取法蘭，將法蘭零件搬送到組裝工位和將已組裝好的成品搬送到良品盒中。
（四）振動盤和直線振動器的選型。振動盤是一種自動組裝機械的輔助設備，本設計的主要動作要求是通過兩個振動盤的振動分別將無序的法蘭和軸承有序定向排列整齊、準確的輸送到直線料道。由于需要定向整理，且法蘭和軸承有一定的形狀和尺寸，所以選擇圓盤式振動盤。
電氣控制系統設計
本設計中最主要的程序就是組裝平臺的控制程序，由于篇幅所限，在此只給出程序的流程圖。
本文設計的法蘭與軸承自動組裝機，具有結構簡單，安裝方便，工作穩定，工作效率高等優點。在實際的使用中提高了產品的良品率，節約了人力成本，就有較好的實用價值。
參考文獻：
篇4
關鍵詞：SMT 貼片機 仿真 虛擬設備 3D
表面貼裝技術（Surface Mounting Technology，SMT）是應用最為廣泛的新一代的電子組裝技術，元器件不斷的向微型化和密集化方向發展被譽為電子組裝技術一次革命。
在電子產品組裝生產的傳統模式中，設計一般是由設計工程師在計算機上利用多種計算機輔助設計工具來完成，生產制造則在各種數控設備（如貼裝機等）上完成。每一種產品在加工之前，制造工程師首先必須對設備編程并反復試驗，以確保操作規程的可行性和正確性，然后進行試生產，反復修改直到最后定型，再投入實際的批量生產。生產準備時間很長，投入資金很大。
SMT虛擬生產設備的設計，即采用計算機建模與仿真技術，在高性能計算機及高速網絡的支持下，在計算機上群組協同工作，通過三維模型及動畫或虛擬現實，實現產品的設計、工藝規劃、加工制造、性能分析、質量檢驗及企業各級過程的管理與控制等產品制造的本質過程，以增強制造過程各級的決策與控制能力。虛擬制造是對已有或未來的制造活動進行仿真，它基本上不消耗現實物質資源，所進行的過程是虛擬過程，所生產的產品也是虛擬的。隨著市場競爭的加劇，產品交貨周期必須縮短，生產成本必須控制，因此迫切需要在這兩個“孤島”間建立聯系，虛擬制造被認為是其最好的解決方案。
1. 三維可視化建模的基本理論
1.1 幾何建模的基本方法
對于三維物體建模，幾何建模包括體素和結構兩個方面：體素，用來構造物體的原子單位，其選取決定建模系統所能構造的對象范圍；結構，用來決定體素如何組合已購成新的對象。
1.2 建模軟件
（1） 3DMAX：3DMAX的功能強大，內置工具十分豐富，同時外置接口也很多，命令簡單明了，易于掌握。3DS Studio的算法很先進，所帶來的質感和圖形工作站制作的圖形幾乎沒有差別，可存儲32位真彩圖像，其強大的功能使它成為PC三維動畫設計的首選軟件。
（2） Solidworks： Solidworks有功能強大、易學易用和技術創新三大特點，能夠提供不同的設計方案、減少設計過程中的錯誤以及提高產品質量。SolidWorks 不僅提供如此強大的功能，而且對每個工程師和設計者來說，操作簡單方便、易學易用。
（3） Pro/Engineer： 采用模塊化方式，用戶可以根據自身的需要進行選擇，而不必安裝所有模塊。Pro/E的基于特征方式，能夠將設計至生產全過程集成到一起，實現并行工程設計。它不但可以應用于工作站，而且也可以應用到單機上。
2. SMT設備可視化建模和仿真
建摸三維模型的軟件有很多，SolidWorks、Pro/Enginner、UG、AuToCAD、3DS Max
等等。但是考慮到容易獲得3DS檔.采用了3Dsmax進行貼片機建模。由于動臂式貼片機的曲線機構較多，特別是供料器與貼片頭的弧度設計， 利用3Dsmax有利于各個元件參數的修改與模擬，將會具有較高的仿真程度。同時旋轉式貼片機具有高速貼裝頭，軌道沿X、Y方向運行的特點，并且每個貼片頭安裝的吸嘴數量較多。另外3Dsmax具有強大的裝配功能，能夠實現管理并發進程，實現并行工程。在動畫制作上，旋轉式貼片機通過兩個方向的絲桿傳動，以及貼片頭的轉動，共同實現了芯片的高速吸取貼裝工作。
根據組裝生產產品的不同，在表面貼裝工藝中基本有單面板生產和雙面板生產這兩種，生產工藝流程為：印刷錫膏——貼元器件——回流焊接——清洗——測試——包裝； 生產流水線則包括送料機，印刷機，高速機，貼片機，回流焊，收料機，包裝機等。通過建模與仿真可以更直觀了解各種設備運行方式，并為生產培訓節約成本。本論文主要以貼片機為核心，其他設備建模方法和貼片機建模相同。
2.1 貼片機外部建模
2.1.1 貼片機的外殼
貼片機的外殼的主要組成：本體部分、顯示器控制部分和操作控制部分外殼本體。
（1）本體部分：可以分為上架外殼、下架外殼和基礎連接架三部分組成。
將基礎連接架與裸機相連；F架外殼與基礎連接架相連；上外殼架與下架外殼相連。這樣就是外殼本體成為一個剛性好、穩定性高的整體結構。
（2）顯示器：顯示器安放在外殼本體上，警示燈通過螺栓直接安裝在外殼本體上。
（3）操作控制部分在這里主要指的是鍵盤、電器開關等。鼠標和鍵盤的安裝可以相對隨意一點，可以和PC顯示器放在一起。對于電器開關，需要直接安裝在外殼本體上。
2.1.2 建模實現
（1）殼體建模：通過拉伸、擠出、修剪、布爾運算等命令來獲得模型結構。
（2）顯示器建模：創建簡單的長方體再通過布爾運算功能截取顯示器的主體結構。警報器的建模，合并幾個圓柱體。
（3）操作控制部分：主要是電器開關，建模相對較簡單。
（4）裝配模型
2.2 貼片機內部建模
由于實體貼片機的內部組成較復雜.因此，在實際建模過程中，做出相應的簡化，旨在強調工作過程原理的實現。內部系統包含：機架、PCB傳送系統、X定位系統、Y定位系統、Z定位系統、貼片頭部件、吸嘴庫、喂料器、其他部件等。
2.2.1 建模實現
（1）貼裝頭：由于貼片的形式有三種：旋轉式、轉塔式、動臂式。這里主要創建旋轉式貼片頭。通過圓柱體的布爾運算和陣列操作創建。
（2）送料器：通過拉伸創建圓盤型送科器，以及輔助原件。
（3）X.Y定位臺：通常有兩種結構：支撐貼裝頭沿X.Y方向運行（動臂式）；支撐PCB沿X.Y方向運動（轉塔式）
（4）吸嘴級底座：通過圓柱體的布爾運算創建。
（5）視覺對中系統：上照相機固定安置在機座上，貼裝頭從送料器位置每抓取一個元件后，都要首先移動到其上進行視覺檢查，檢查其元件缺陷和位置偏差，而后才移動到貼裝位置進行貼裝；下照相機通常和處于中間位的貼片頭固聯在一起，可以隨貼片頭沿X—Y方向在貼片工作臺面內移動.完成PCB定位標識的視覺檢查。
（6）PCB傳送機構：建模主要以長方體和圓柱體及相應的布爾運算實現。
建立完成模型如圖1所示。
圖1 貼片機模型
結論
以上簡介了貼片機得建模以及模擬仿真的過程。可以看出計算機技術在模擬仿真這方面用很大的幫助作用。同時也可以實現在沒有真實機器的情況下達到培訓人員的作用。另一方面，我們也可以運用模擬仿真更好地服務真實貼片機研究。最后，我們可以看出可視化虛擬仿真技術會更具有廣泛的發展前景。■
參考文獻
[1] 胡躍明，杜娟，吳祈生，等.基于視覺的高速高精度貼片機系統的程序實現[J].計算機集成制造系統，2003，9（9）：760—764.
[2] 龍緒明.先進電子制造技術[M].北京：機械工業出版社，2010.
篇5
關鍵詞：高層 懸挑幕墻鋁板 質量控制
中圖分類號：TU97文獻標識碼： A
1 工程概況
武漢新能源研究院及配套服務中心項目總建筑面積為68480平米。其中地上建筑面積53940平米，地下建筑面積14540平米。項目由A樓（展示中心）、B樓（主塔樓）、C1～C5樓（裙樓）、D樓（地下室停車庫）組成。B樓造型為“馬蹄蓮花”，寓意“能源之花”，是一座代表性建筑。C1～C5樓位于B樓周圍，造型創意為“綠葉”。B樓主塔樓共19層，幕墻總標高為109.358米，其中12-17層及屋架主體為鋼結構。屋架鋼結構位于17層以上，高度36米，結構頂標高105米，最大懸挑20米，呈蓮花形斜向布置，傾角約24度。17層以上檐口為鋁板幕墻，鋁板幕墻以下為鋁格柵。
2 工程特點
整個幕墻為雙曲面造型，且屋蓋懸挑尺寸最大達20m。
施工放線難度大,主體結構復雜，造型特殊，多為三維高空定位；
幕墻材料規格型號多，組織安裝工作難度較大；且由于安裝剩余鋼結構，塔吊和升降電梯須拆除，導致材料運輸困難。
安全防范措施要求高，本工程幕墻施工多為高空作業，且多為高空懸挑。
3 鋁板幕墻安裝技術
3.1 安裝思路
采用以軸線為單位進行大板塊拼裝，然后分兩片進行整體吊裝的方法，以確保吊裝速度及效果。此施工方法有以下優點：板塊龍骨按軸線整體定型，能有效控制尺寸偏差，為整體施工效果控制打基礎；面板全部在地面拼裝，為平整度等效果控制提供便利條件；面板全部在地面拼裝，為平整度等效果控制提供便利條件；主要工序安排在地面進行，能降低施工安全風險，加快施工進度；大板塊吊裝，減少板塊定位次數，降低定位偏差，能很好地控制吊裝質量。
3.2鋁板安裝工藝
施工工藝：板塊拼裝板塊吊裝裝飾柱固定。
3.2.1 板塊拼裝
1）由于施工圖為整個屋架的三維模型圖，從三維模型中提取板塊加工的數據、尺寸。以軸線為單位，從挑檐鋁板整體模型中提取板塊模型圖。
將原模型的世界坐標系轉換成笛卡爾坐標系，保持板塊豎向龍骨所在切面為正投影切面，以該龍骨起始點弦長為Y軸，然后旋轉模型圖，保證X、Y軸形成的面為水平面，以此來建立坐標系；
根據轉換后的模型圖，提取3根主龍骨的放樣圖，在CAD中進行尺寸標注；
對于圓弧高度低于10mm主龍骨，采用折彎方式加工；高度超過10mm主龍骨，應進行拉彎處理。
將轉換后的模型圖導入到CAD中，進行龍骨各控制點坐標標注，最終形成板塊加工圖。
3.2.2 板塊吊裝
1）吊點設置
板塊龍骨組裝完成后，背面焊接50*5鍍鋅鋼方管斜向剪刀撐（見下圖），加強吊裝時板塊的整體穩定性；吊點1/2與卷揚機連接，用于板塊提升；吊點3/4與汽車吊連接，用于板塊釋放及轉移。
板塊釋放及轉移
板塊與支架是整體，吊裝前采用汽車吊完成釋放工作；先用尼龍吊帶將板塊與汽車吊大小吊鉤連接，上吊點與小吊鉤連接，下吊點與大吊鉤連接；提升吊鉤，當板塊與支架達到分離臨界狀態時停止提升，然后逐點拆除支架對穿螺栓，逐步釋放板塊與支架的連接；待板塊全部釋放后，汽車吊大小吊鉤同時慢速提升，使板塊完全懸空，然后再停止提升；觀察板塊是否出現塑性變形，若無就開始板塊轉移。通過汽車吊將板塊水平轉移至作業點正下方。
3）板塊提升
板塊轉移至作業點下方后，將卷揚機吊鉤與板塊預設吊點連接，開始提升板塊；待板塊全部由卷揚機著力之后，解除汽車吊吊鉤，調整板塊方位呈立式，開始往上提升板塊。
4）板塊固定
板塊臨時連接：待板塊提升至安裝點下方200mm時，卷揚機停止工作，然后將6個手動葫蘆吊鉤下放至板塊面，與板塊預設吊裝環連接，形成臨時連接。與此同時，卷揚機吊鉤不脫鉤。
板塊定位：板塊就位后通過調節手動葫蘆對板塊位置進行微調，確定其固定位置；每一個軸線安裝完成之后進行復核，如有誤差及時糾正和修改。
最終固定：板塊定位完成后，用鋼方管將板塊與主鋼構上弦桿焊接固定；板塊先三邊固定，包括上邊、下邊及主桁架所在豎向邊；第四邊待相鄰板塊安裝完成后，統一調整進場尺寸再固定。
4 質量控制
整個鋁板造型為平滑的雙曲面“花瓣”造型，鋁板質量好壞將嚴重影響外觀形象，須嚴格把控。由于本分部分項工程為雙曲造型，無法完全按常規質量驗收規范進行驗收，為了明確質量驗收標準，采用樣板驗收制方法，樣板施工質量獲得各方認可后再進行大面積施工。
1）保證縫隙大小均勻縱向板塊之間留3mm縫隙，此縫隙由角碼拉鉚形成；
2）嚴格控制板塊龍骨精度主龍骨放樣完成后，需復核弦長、拱高是否符合加工圖要求，偏差不得超過5mm；龍骨組裝完成后，需復核外框及對角線長度是否符合加工圖要求，偏差不得超過8mm。
3）保證相鄰板塊的順滑板塊內鋁板拼接處，在背后通過燕尾釘連接，確保相鄰鋁板相對位置不錯動；鋁板接縫兩側高低差不超過2mm，且觸摸時不得有明顯錯層感。
5 結束語
武漢新能源研究院項目B樓懸挑鋁板已順利安裝完成，安裝質量收到各方一致好評，各項指標均符合設計要求。現成為武漢東湖高新區標志建筑。
參考文獻
[1] 中國建筑科學研究院 JGJ133-2001金屬與石材幕墻工程技術規范 2001.
[2] 中國建筑科學研究院;中國建筑標準設計研究院 GB/T21086-2007建筑幕墻 2008.
[3] 黃恒；理想大廈外墻挑檐飾面鋁單板安裝技術-建筑技術開發.
篇6
【摘 要】本項目選用采用2×72孔JN43-G型搗固焦爐，工程包括備煤車間、煉焦車間、干熄焦、篩貯焦、煤氣凈化車間(冷鼓工段、脫硫工段、硫銨工段、粗苯工段)和甲醇車間(利用焦爐回收的凈煤氣生產的化學產品)。依據已有圖紙，冷鼓工段的非標設備為圓筒形容器和立式圓筒儲罐。 該工程對同類設備制作同類設備組焊具有共同的指導意義。
【關鍵詞】非標設備;制作工藝;焊接;組裝
1.施工程序
施工準備→材料檢驗→預制加工→組裝→焊接及檢驗→設備試驗。
2.材料檢驗及存放
(1)設備制作用所有鋼材、配件、防腐涂料、保溫材料、焊接材料以及其它材料必須具備產品質量合格證。
(2)鋼板表面不得有氣孔、裂紋、拉裂、折疊、夾渣及重層等缺陷，質量應符合現行鋼板標準的規定，制作設備的鋼板厚度的允許偏差如下表。
(3)焊接材料應有出廠質量證明書，對其有疑問時，應對焊接材料進行復驗，復驗合格后方可使用。
(4)防腐材料應有合格證，并在有效期內，使用前應目視檢查合格。
3.預制加工
(1)用δ=0.5～1.0mm的鍍鋅鋼板制作檢驗樣板。當構件的曲率半徑≤12.5m時，弧形樣板的弦長為1.5m;曲率半徑大于12.5m時，弧形樣板長不得小于2m。
(2)焊接接頭的坡口型式按圖紙要求，焊材選用E4303。
(3)采用手工氧-乙炔氣或半自動切割機進行鋼材的切割。
(4)壁板預制。
1)預制前應繪制排版圖，并應符合下列規定：
2)槽體壁板必須壓弧，符合規范要求。
3)直徑小于12.5米的儲罐，各帶壁板的寬度不得小于500mm，長度不得小于1000mm。直徑大于或等于12.5米的儲罐，各帶壁板的寬度不得小于1000mm;長度不得小于2000mm。
4)各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于500mm;
5)底圈壁板的縱向焊縫與罐底對接焊縫間的距離，不得小于200mm;
6)儲罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與槽壁縱向焊縫間的距離，不得小于200mm;與環向焊縫間的距離，不得小于100mm;
7)包邊角鋼對接焊縫與壁板縱向焊縫間的距離，不得小于200mm;
8)壁板尺寸允許偏差，應符合下表規定：
9)對于環縫搭接的壁板，找正AC和BD兩個邊緣。AB和CD劃出找正線并沖出沖眼以作找正時的基準線。
10)壁板卷制后，立置在平臺上用樣板檢查。垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm;水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。
(5)底板預制。
1)底板在預制前要繪制排板圖。
2)底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于200mm。
3)底板的排板直徑，宜按設計直徑放大0.1%-0.2%。
4)到貨鋼板為開平板，底板在預制前要進行平直，以消除鋼板自身應力。
(6)頂板預制
頂板預制前要繪制排板圖，并符合下列要求：a.任意相鄰焊縫的間距，不得小于200mm。b.包邊角鋼等弧形構件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。
4.設備組裝焊接
(1)儲槽直接在基礎上采用倒裝法組裝，組裝工序如下，焊接采用手工電弧焊，選用J422焊條。
(2)底板的組焊。
1)底板在鋪設前，應在底面進行防腐處理(搭接部位除外)，根據鋼材到貨的實際情況、以及現場的實際氣候環境和甲方的意見，鋼材的基層處理采用機械除銹，標準達到st2.5級。
2)在基礎上劃出十字中心線，根據排版圖由中心向兩側鋪設中幅板和邊緣板。找正后用卡具定位并點焊固定。
3)罐底中幅板之間及中幅板與邊緣板之間的對接接頭可不開坡口或V型坡口。不開坡口的接頭，板邊間隙應大于或等于6毫米，并需在背面使用3毫米以上的墊板。
4)罐底中幅板、邊緣板的搭接焊縫應采用單面連續角焊縫，焊縫尺寸等于較薄板的厚度。
5)邊緣板與罐壁板相焊接的部位應做成平滑支承面。邊緣板對接焊縫下面按圖作好墊板，墊板必須與邊緣板貼緊。
6)罐底采用手工焊時，宜按下列順序進行焊接。
a.中幅板的焊接，應將短焊縫焊完后再焊長縫;長縫焊接時，焊工要均勻對稱分布，由中心向外分段退焊。
b.邊緣板的對接焊縫的焊接，焊工宜對稱分布隔縫跳焊，焊縫表面應光滑平整。
c.為了減少焊接變形，罐底與底圈壁板的環行角焊縫，宜由數對焊工對稱分布在罐內和罐外(罐內焊工應在前約500毫米處)，沿同一方向分段退焊，也可根據具體情況，采取先焊內圈再焊外圈的施焊順序。
d.邊緣板的搭接焊縫，應由外向里分段退焊。
f.最后焊接邊緣板與中幅板的連接縫，焊工應沿圓周均勻分布，分段跳焊。
(3)筒體組焊
1)大于等于400m3的貯罐筒體采用倒裝法施工，小于400m3的貯罐筒體用16噸吊車進行正裝法施工。
2)筒壁組裝前，在底板上按內徑畫出圓周線，并沿圓周線點焊定位角鋼。
3)頂圈壁板及包邊角鋼組裝焊接后，應符合下列要求：
在內壁上任意點測量水平半徑，其允許偏差為：當儲罐直徑不大于12.5m時，半徑允許偏差為±13mm，當儲罐直徑大于12.5m且小于45m時， 其半徑允許偏差為±19mm。
4)測量壁板上口的水平偏差應不大于3mm。
5)在壁板上下兩側測量周長偏差不應大于±0.2/1000。
6)測量每圈壁板的垂直度偏差應不大于其高度的3/1000。
7)壁板組裝時，對接接頭內壁應齊平，對口錯邊量應符合下列要求：
①縱向焊接接頭錯邊量應不大于板厚的1/10，且不應大于1.5mm。
②環向焊接接頭錯邊量，當上圈壁板厚度小于8mm時，錯邊量不得大于1.5mm;當上圈壁板厚度大于等于8mm時，錯邊量不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。
8)圓筒對接縱向焊縫形成的棱角，用弦長等于1/6直徑且不小于300mm的內或外樣板檢查，其值不得大于(0.1δ+2)mm，且不大于5mm，對接環向焊縫形成的棱角，用長度不小于300mm的鋼尺檢查其值同上。
9)殼體同一斷面上最大直徑與最小直徑之差不大于該斷面設計內直徑的1%，且不得大于30mm。
10)殼體組裝時，執行< >的設備其相鄰圓筒的縱向焊縫間距不小于100mm，筒節長度不小于300mm。執行< >的設備其相鄰圓筒的縱向焊縫間距不小于500mm，筒節長度不小于1000mm。
11)罐壁應先焊縱焊縫，后焊環焊縫。環焊縫的焊接應根據設備直徑的大小，對稱均勻分布焊工，并沿同一方向施焊。搭接環焊縫應先焊內部斷續角焊縫，再焊外部連續角焊縫。
(4)頂板的組焊。
1)在安裝頂板前按7.3.2進行檢查并應符合要求。
2)安裝頂板前應先將頂板支撐組焊定位，如設計無頂板支撐，要按頂板的拱度做出臨時支撐，以確保頂板的拱度。
3)包邊角鋼的自身連接必須采用對接接頭。
4)包邊角鋼的焊接，應先焊對接縫，再焊內部搭接縫，最后焊接外部連續角焊縫。
5)罐頂板的焊接順序為：先焊內側的斷續焊縫，后焊外部的連續焊縫;邊續焊縫應先焊環向短環縫，再焊徑向長焊縫。長縫的施焊要由中心向外分段退焊;焊接頂板和包邊角鋼間的環焊縫時，焊工要對稱均勻分布，沿同一方向分段退焊。
(5)其它構件及附屬設備的安裝。
1)安裝開孔的接管，應保證和罐體軸線平等和垂直，偏斜不應大于2mm，接管上法蘭面要平整，不得有焊接飛濺和徑向溝痕。安裝接管法蘭面應保證水平或垂直。傾斜不應大于法蘭外徑的1/100，且不大于3mm，螺栓孔分布要跨中。
2)加熱器的安裝要保證施工圖要求的坡度，并按施工圖做強度試驗合格。
3)所有配件及附屬設備的開孔、接管、保溫釘等均要在設備總體試驗前安裝完畢，設備試驗合格后，不得在其本體再動電、氣焊。
5.焊接檢驗及設備試驗
(1)施焊前，焊工應檢查焊件接頭質量和焊區處理情況。當不符合要求時，應經修整合格后方可施工。
(2)角焊縫轉角處亦連續施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于10mm，起弧坑要填滿。
(3)多層焊接要連續施焊，每一層焊道焊完后應及時清理藥皮焊渣，檢查清除缺陷后再焊。
(4)焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應及時報于質驗員和技術員，查清原因，訂出修補工藝后方可處理。
(5)焊接完畢，焊工要清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫的外觀質量要合格。
(6)焊縫的外觀不允許有裂縫、氣孔、夾縫、熔合性飛濺，咬邊深度不得大于0.5㎜，咬肉長度小于焊縫長度的1%，且小于100㎜。
(7)對接焊縫作100%煤油滲漏試驗，將設備焊縫外表面涂涮白灰粉，內側涂涮煤油，肉眼觀察30min無滲漏為合格。
(8)設備焊接順序應按序號8(設備組裝焊接順序)進行。
(9)設備安裝完畢后，應按施工圖作罐底嚴密性試驗，罐體強度試驗。設備充水時，土建配合做好基礎沉降觀測。設備總體試驗前另行編制試驗方案。
6.設備的嚴密性、壓力及強度試驗
6.1設備的嚴密性試驗
(1)將設備內充水，充水溫度不得低于5℃，充水時對逐層壁板焊縫進行檢查，充水到最高設計液位，并保持48小時后，以壁板無滲漏、無異常變形為合格。
(2)試驗中若有少量滲漏處，修復后用煤油滲透法復查，大量滲漏或顯著變形的，修復后重新做充水試驗。
(3)充放水時不得使基礎浸水。
(4)充水時與設備相連的工藝管道必須拆開。
(5)整個充水過程都應按規定做基礎沉降觀測和記錄，沉降量不得超過設計規定。
6.2設備的壓力、強度試驗
(1)設備內水位應在最高液位下1m時進行緩慢充水試壓，升至試驗壓力時應以錐頂無異常變形，焊縫無滲漏為合格。試驗后，立即使設備內部與大氣相通，恢復到常壓。
(2)引起溫度劇烈變化的天氣，不宜作固定頂的強度嚴密性試驗。
6.3設備基礎沉降觀測
(1)設備下部，設觀測點，均勻布置。
(2)在充水前，充水到1/2、3/4最高液位，充滿水，保持48小時后，及放水后進行六次觀測。
(3)當沉降超過允許的不均勻沉降量時，應停止充水，定期觀測。
7.結束語
篇7
【關鍵詞】 作業成本法； 增值性作業； 增值性分析
加入WTO以后，中國汽車市場呈現一片生機，迅速成長為世界發展最快的汽車市場。隨著市場經濟的逐漸成熟和市場經營規則的逐步完善，也使得汽車行業的利潤大幅降低，要使企業占據競爭中的優勢地位，一個有效的手段就是節流，即節省不必要的資源消耗和費用支出，以此來謀求生存和發展。在現代成本管理系統中，作業成本法的產生，標志著成本管理告別了傳統的成本管理模式，向現代成本管理模式邁出了關鍵性的一步。它以作業為中心，通過對作業及作業成本的確認及計量，最終計算出相對真實的產品成本。企業的資源是有限的，采用作業成本法的思想來進行綜合統籌、總體分析，通過進行作業鏈的劃分，面向作業將各種資源優化整合，可以使資源得到有效利用，達到節約資源、提高效益的目的。
一、作業成本法下增值性作業
（一）增值性作業
增值作業必需滿足以下的條件：該作業的功能是明確的；該作業能為最終產品或勞務提供價值；該作業在企業的整個作業鏈中不能去掉、合并或替代，三者缺一不可。一般來說，確定各項作業是否為增值作業時，應該結合作業動因分析對多項作業展開細微的分析，企業各個環節的作業如果是為了產出而作的，都是增值作業。而一些搬運、裝卸、存儲以及生產過程中任一個環節的等待、延誤等，應屬于不增值作業。
（二）作業成本法下增值作業分析
作業成本法的增值作業分析是使管理者知道哪些作業是增值作業，哪些是不增值作業；哪些是關鍵作業，哪些是一般作業，從而盡可能地減少或者消除不增值作業，關注關鍵作業，改善增值作業，以便不斷提高增值作業效率，從而采取有效的管理措施更好地控制成本和增加企業價值。企業通過對作業成本的識別、確認和計量，對所有作業活動都進行追蹤的動態反映，為最大限度地消除“不增值作業”，全方位改進“可增值作業”及時提供有價值的信息，以使損失、浪費減少到最低限度，提高決策、計劃、控制的科學性、合理性和有效性，不斷提高企業管理水平。
二、奇瑞汽車作業中心作業增值性分析及成本降低
（一）公司簡介
奇瑞汽車股份有限公司于1997年1月8日注冊成立，注冊資本為32億元。目前，奇瑞公司已具備年產整車90萬輛、發動機65萬臺和變速箱40萬套的生產能力。奇瑞公司旗下現有奇瑞、瑞麒、威麟和開瑞四個子品牌，產品覆蓋乘用車、商用車、微型車領域。在企業多角度多領域混合經營的同時，使得本來就復雜的汽車制造業成本核算變得更加難以管理，傳統成本管理觀念已經不能滿足企業規模的擴大與經營，必須加強企業內部管理，引入作業成本法的思想，通過進行作業鏈的劃分，識別并消除那些不增值作業和浪費作業，可以使資源得到有效利用，提高企業的內部運行效率，進而提高企業的整體效率。
（二）作業中心增值性分析及成本降低
1.采購作業部
美國Kearney咨詢公司指出，供應鏈可以消耗整個公司高達25%的營運成本，而對于一個利潤率僅為3％~4％的企業而言，即使是降低5％的供應鏈成本，也足以使企業的利潤翻番，由此可見其影響程度非同一般。可以講，在當代社會把握住供應鏈成本就是把握了真正的核心競爭能力。而對于汽車行業來說，供應鏈上的采購成本降低顯得尤為重要。在采購流程中，涉及的作業有供應商評價、訂貨、驗收、入庫等，如圖1：
由此可見：采購過程中供應商的管理采購部門管理是非常重要的，其中供應商的管理對成本控制是增值的作業，采購成本對于汽車行業來說是構成價格的關鍵因素，也是汽車行業的核心競爭力，因此必須對采購管理中供應商等增值業務加以管理和控制。
由于中國制造商包括奇瑞汽車基本采用的是準時化生產方式，即用最少投入實現最大產出的目的，這種生產方式的缺陷是任何環節的延遲都會造成產量下降。日本地震引發的汽車零部件供應危機使得通用在西班牙的工廠于3月21日關閉，另外在德國的兩條生產線也將分別于3月21日和22日停產。中國從日本進口的產品主要集中在電子元器件和汽車部件。特別是包括自動變速器在內的一些汽車關鍵部件仍從日本進口。有數據顯示，2010年我國進口日本零部件價值109.1億美元，占我國汽車零部件進口總額的39.9%，其中僅發動機一項就超過40萬臺，占發動機進口總量的40%。全球化給汽車產業帶來了很多好處，但它所引發的問題同樣值得警惕。對于奇瑞來說同樣存在相似問題，如何避免采購環節的斷裂，避免采購給企業帶來的嚴重危機，奇瑞必須去尋找新的供應鏈方式：
（1）本土化采購
在汽車所有成本，我國企業的物流成本所占比例較高，歐美汽車制造企業的物流成本占銷售額的比例是8%左右，日本汽車廠商甚至可以達到5%，而我國汽車生產企業的物流成本普遍在15%以上，因此，能否降低物流成本將直接影響到我國汽車制造業者的命運。豐田通過自己控股或參股或關系企業提供零部件，大概有30家左右。而對于奇瑞汽車可以考慮民營企業來完成零部件的配送。
（2）杠桿采購
奇瑞汽車下面有不同的事業部不同部門乃至不同區域的工廠，以集中擴大采購量，捆綁談判，增加議價空間，以尋求更低的價格、更低的折扣以及更優的服務，從而避免各自采購喪失節省采購成本的機會。
（3）自制與外購
發動機是汽車的核心部件，也是產品成本構成的核心部分，國內發動機技術研發滯后已成為民族自主品牌與跨國公司角力中的一大短板。如果各個廠商只是滿足于對汽車零件的簡單組裝，那么對于中國飛速發展的汽車工業是遠遠不夠的。如果缺乏最核心的內涵，中國汽車行業的發展將永遠受制于人。奇瑞因加大自主發動機的研發，同步于世界的發動機技術。
2.涂裝車間作業部
隨著轎車市場競爭的日益加劇，提高質量、降低成本是適應市場競爭的重要手段。涂裝成本占整車制造成本中可控制成本的比例較大，降低涂裝制造成本已成為各大廠商成本控制的重點，而降低涂裝中的動能成本是一條行之有效的途徑。動能成本一般占整個涂裝制造成本（不含設備和廠房折舊）的25%左右，涂裝一輛車動能成本年平均約260元/車。
在涂裝車間，對于辦公費用、差旅費用等固定成本這些非價值增長值環節可以不予考慮，重點在于可變動的成本，從涂裝工藝、材料、設備的角度挖掘降本技術的潛力，將有利于涂裝動能成本的有效控制，從而使整個車間效率提高，成本降低。
（1）涂裝工藝
選擇不同的涂裝工藝對涂裝動能成本影響很大。涂裝工藝設計取決于油漆車身的產品定義和質量要求。關于涂層結構，目前概括起來主要有四種：豪華型涂層結構（電泳18～20mm+中涂30～35mm+色漆18～25mm +清漆35～45mm）、普通型涂層結構（電泳18～20mm +中涂30～35mm+面漆35～45mm）、經濟型涂層結構（電泳18～20mm+高效中涂25～35mm+清漆35～45mm）、節約型涂層結構（電泳18～20mm+面漆40～60mm）。針對四種不同的涂層結構，電泳打磨后的工藝差別較大，對設備的運行費用影響很大，比如取消中涂線運行（適合于經濟型和節約型涂層結構），每輛車年平均動能消耗可節約60元/車左右。
（2）新工藝應用
3C1B工藝就是通常所說的濕噴濕（三噴一烘）工藝，三道涂層一次烘干，可節約兩次烘干能耗。雙電泳涂層工藝，采用兩次電泳工藝，用第二層電泳涂層代替中涂，電泳相對中涂噴漆合格率高，材料利用率高，不需給中涂噴漆室供排風，可節約部分能耗。目前歐美體系大多采用鈍化工藝（有鉻鈍化或無鉻鈍化），日韓系大多不采用鈍化工藝。若不采用鈍化工藝，不僅可減少設備投資和鈍化材料費用，還可減少設備運行費用，取消PVC烘干工藝。
（3）涂裝材料
質量和成本的雙重壓力，使得材料供應商在確保質量的前提下，不僅要考慮涂裝材料本身的成本，還要考慮主機廠的綜合施工成本，推動了成本節約技術在涂料開發及應用方面的進一步發展。
（4）涂裝設備
涂裝設備的規劃、設計、選型、運行程序編制等對動能消耗影響甚大。從規劃上要考慮當地的能源供給現狀和發展趨勢，選擇節能型、熱能回收型的設備。
3.銷售作業部
目前汽車廠商普遍采用的辦法是兩極訂單模式，但在中國市場，它卻暴露了很多問題。一方面，由于國外汽車市場比較成熟，經銷商對銷量的預測比較簡單，不會偏離太多，而中國市場正處在車市的激烈變化時期，這對經銷商的分析預測管理能力提出了非常高的要求；另一方面，按月下訂單的模式，向消費者交付車輛的周期很長，而中國消費者習慣“一手交錢一手交貨”，晚兩三天可以接受，晚一個月往往就會選擇其他經銷商乃至品牌，抓住顧客就等于抓住市場，顧客的期望對企業的長足發展具有戰略的價值意義。奇瑞采用的是訂單式生產的控制模式，即經銷商每周可以向廠商下一次訂單，預定下周需要的車輛型號和數量；其間，經銷商還可以進行一次增補訂單的操作。
基于此，奇瑞必須利用互聯網和信息技術，整合供應、生產、銷售、物流、售后服務等整個經營過程和經營活動，提高效率，降低成本，擴大客戶。利用已經建立的EPS與CRM的接口向客戶提供企業信息和企業產品及服務信息，銷售人員能有一個快捷的通道了解現有的產品價格和產品清單。奇瑞必須借助mySAPCRM與后臺ERP系統（mySAPR/3）的完美集成，實現對客戶關系各個業務環節的管理，跟蹤潛在用戶，提高潛在用戶轉化率，建立起與分銷渠道網絡的聯系模式，實現網絡化分銷，實現供應鏈網上集成，最終實現產、供、銷一體化運作。
三、結論
本文以奇瑞汽車為例，對作業中心作業進行增值性分析，可以使奇瑞汽車有效地定位增值作業，從而有效地改進增值作業或者提高增值作業效率，提高自身整體效率和競爭力。成本控制已成為汽車企業加強成本管理，取得競爭勝利的有力優勢，但是我國汽車企業成本控制管理概念仍舊比較薄弱，企業必須要革新成本管理觀念，引入新的管理成本方法，控制成本仍是汽車行業發展的永恒話題。
【參考文獻】
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篇8
關鍵詞：建筑模板多功能安全
中圖分類號： TU74 文獻標識碼： A 文章編號：
1.國內建筑模板技術發展與使用現狀分析
我國擁有世界上最大的建筑市場，建筑模板需求量不斷增加，但是其技術創新卻相對落后。目前市場上廣泛采用木膠合板模板、竹膠合板模板和鋼模板，而像塑料模板、鋁合金模板等新型模板才剛進入市場。但是，由于行業整體不注重科技創新投入，盲目追求利益，使得新型模板的質量難以保證，加上管理體制存在嚴重缺陷，最終導致新型模板得不到推廣。
目前市場上90%以上使用木模和鋼模，木模一般使用不超過10次左右就報廢了，只能作為周轉材料。而鋼模較重，需依賴塔吊，而且應用場合有所局限且需進行兩次澆筑，另外，這兩種模板都是根據混凝土的構建尺寸配置而成的，不同的構建需要配置不同尺寸的模板，模板的重復利用率低，材料損耗大，使用不方便。
2.多功能建筑模板技術
2.1多功能建筑模板簡介
該多功能模板為多功能整體式建筑模板，采用平行四邊形鏈桿結構，最小可采用模數為50的模板，可靈活改變其水平長度和形狀，然后固定其連接處，變成新型的建筑模板，滿足其使用要求。同時選用新型輕質高強材料，易于安裝和拆卸，施工速度快，質量容易保證，周轉次數多，較大的節約建筑成本。
2.2多功能建筑模板技術路線
本產品的技術方案如下：采用標準模塊、普通合頁、90度角合頁、特制卡子（模塊上配有相應卡槽）、把手鎖和90度角鋼連接組裝成墻、梁、柱所需的模板。
每6個標準模板為一個單元，每個標準模板模數為50Xmm,X=1,2,3,···模塊與模塊之間用普通合頁連接在一起，展開形成平面板面后用特制卡子快速卡緊固定；相鄰單元之間通過把手鎖連接并用特制卡子快速卡緊固定；這樣實現了墻體所需的模板板面。每兩個標準模塊之間用90度角合頁連接，展開后形成陽角模板，并用90度角鋼和特制卡子快速卡緊固定；由兩個陽角模板結合平面模板連接固定即可實現梁所需的模板。類似于梁的實現方式，有四個陽角模板結合平面模板連接固定即可實現梁所需的模板。
圖1：標準模板圖2：普通合頁
圖3：把手鎖 圖4：特制卡子圖5：90度角合頁圖6：90度加勁角鋼
圖7：特制卡子配套卡槽圖8：拉筋孔
3.多功能建筑模板產品
3.1 產品力學試驗結果
模板剛度和平整度指標
混凝土澆筑速度對模板的側壓力
3.2產品外觀
圖1折疊的模型 圖2 展開成墻（肋面）圖3 展開成墻（平整面）
3.3產品安裝方法
(1) 展開成墻：將折疊在一起的模板按順序依次展開，成平面；模板與模板之間用配套卡子卡緊即可，如圖① ②所示。
（2）展開成柱：將折疊在一起的模板按順序依次展開，成柱形，使其平整面包絡在內，肋面在外；模板與模板之間用配套卡子卡緊即可，如圖①③所示。
（3）展開成梁：將折疊在一起的模板按順序依次展開，成梁形，
是其平整面包絡形成內側面，肋面在外；模板與模板之間用配套卡子卡緊即可，如圖①④所示。
3.4多功能模板產品的優點
本作品所研制的多功能整體式建筑模板的技術特點主要是在施工過程中，可以自主改變長度和形狀，固定其連接點處，便成為施工所需型號模板，能夠滿足不同尺寸建筑構件的支模需要。
多功能建筑模板的技術優勢如下：
1、可提前預制，無需現場拼裝；
2、多功能，經變形后可同時滿足柱梁墻的混凝土澆筑；
3、易于安裝與拆除，周轉次數多，提高了利用率；
4、整體性好，減少模板拼裝工作量，使模板工程快速安全；
所以此新型建筑模板可以適用于多類型號的建筑構件，其適用性強性、施工速度快、安全性高的特點，將使其具有廣闊的市場前景，如其能推廣使用將具有不可估量的社會和經濟效益。
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【8】趙玉章 我國模板技術的進步與發展方向《建筑技術》【A】第37卷第8期2006年8月
篇9
【關鍵字】網殼結構，抗震，設計方法
中圖分類號：U452.2+8 文獻標識碼：A 文章編號：
前言
地震是一種破壞性極大的突發性自然災害，能夠造成人員傷亡和社會物質財富的巨大損失，對社會生活和地區經濟發展有著廣泛而深遠的影響。為減輕地震所造成的生命與財產損失，人類與之進行了長期不懈的斗爭，雖然科學技術和工程技術的突飛猛進，地震工程的理論和實踐得到了很大發展，但是，就近20余年來說，全球發生的許多大地震，仍然造成大量嚴重的工程破壞和慘重的生命財產損失。例如1976年我國的唐山地震、1994年美國的Northridge地震、1995年日本的阪神地震及1999年臺灣的集集地震。隨著城市現代化和經濟的高度發展，地震所造成的損失，平均每幾十年翻一番。因此，了解地震災害的特點，采取正確的對策，方能保證防震減災收到實效。鑒于地震預報和地震轉移分散均不能很好的實現，因此，工程抗震成為目前最有效、’最根本的措施，建筑結構的抗震設計也成為當前最被關注的課題之一。
常見的建筑結構防震措施
目前，用于建筑結構防御地震的措施主要有:傳統的抗震設計、結構控制理論(如減震、隔震等)。傳統的抗震設計是適當增加結構的剛度，以抵抗地震作用，或合理布置結構的剛度，使結構部件在地震時不同步地進入非彈性狀態，具有較大的延性，消耗地震能量。上述方法存在以下缺陷:
安全性難以保證。當突發地震超出設防烈度時，房屋會嚴重破壞
適應性有限制。當地震發生時，雖然結構本身的破壞可以控制，但是房屋內的重要設備可能會遭到破壞
經濟性欠佳。它通過增大構件斷面，加大配筋來抵抗地震。斷面越大，剛度越大，地震作用也越大，所需斷面及配筋也越大。如此惡性循環，大大提高了建筑造價，并且隨著設防烈度的提高，造價也急劇增加，通過增加結構剛度來抵御地震作用，其材料用量大，不經濟。一種主動的抗震策略是對結構施加控制系統，由控制系統和結構共同抵御地震作用，盡可能減輕對結構自身的損傷。這種主動策略也就是結構振動控制對于網殼結構進行振動控制是保證結構安全、減小地展災容損失的一種重要途徑。
三．網殼結構的廣泛應用
網殼結構是一種曲面形結構，是大跨度空間結構中一種舉足輕重的主要結構形式。網殼結構具有一系列突出的優點，大體可以歸納如下：
1、網殼結構兼有桿系結構和薄殼結構的主要特性，桿件比較單一，受力比較合理。
2、網殼結構的剛度大、跨越能力強，在跨度超過100m的結構中仍有大量的應用。
3、網殼結構可以用小型構件組裝成大型空間，小型構件和連接節點可以在工廠預制；而且現場安裝簡便，不需要大型的機具設備，因而綜合技術經濟指標較好。
4、網殼結構的設計分析可以借助于通用有限元計算程序和計算機輔助設計軟件，不會有多大難度。
5、網殼結構造型豐富多彩，不論是建筑平面，還是空間曲面外形，都可以根據創作要求任意選取。正是因為以上這些優點，近幾十年來，網殼結構在各種大型體育場館、劇院、會議展覽中心、機場候機樓、干煤棚等公共建筑中得到了廣泛應用，尤其是近十年，我國的網殼結構向著跨度更大、體系更復雜、設備更昂貴的方向發展，這些建筑結構新穎、規模宏大，往往成為一個城市或國家的標志性建筑，并為世人矚目。
四．網殼結構的特點
經以上網殼自振特性分析可知，與一般傳統結構動力特征不同，網殼結構頻率與振型具有以下特點:
1、網殼結構自振頻率密集
單層球面網殼、柱面網殼的自振頻率均非常密集，單層球面網殼還有數個周期相同的振型，這是由于結構有多個對稱軸所致。由于頻率密集，在網殼地震響應計算時應考慮各振型間的相關性。在用振型分解反應譜法進行動力分析時，若仍采用平方開方公式進行振型禍合則導致誤差較大。
2、網殼以水平振型為主，第一振型一般為水平振型
網殼振型呈現水平振型與豎向振型參差出現，水平振型較多，一般網殼結構第一振型均為水平振型。這是由于網殼結構起拱后，其豎向剛度增大而水平剛度減弱的緣故。
3、地震響應貢獻較大的振型出現較晚
一般框架動力計算可選前幾個振型效應進行組合，即可滿足使用精確度。而經過對網殼振型分析，網殼結構第一振型均為反對稱振型，對地震響應貢獻較大的對稱振型出現較晚，所以采用振型分解法計算網殼地震響應時，不能僅取前幾個振型，至少應選取前20階振型進行組合，否則計算結果不安全。對復雜大跨度網殼，還需取超過20個振型響應進行組合。
五．網殼結構的形式與分類
油罐罐頂網殼招標有兩種結構，分別為三角形結構和子午線結構。為了便于更好地選擇滿足現場及工期需要的投標單位，現對兩種結構網殼進行如下比。
1、兩種結構特點
（一）子午線式網殼結構
（1）工藝特點
子午線網殼主體由球面上分別以x軸及以z軸為旋轉軸的兩組子午線相交而成。網殼桿件全部采用不等邊角鋼。兩組子午線網桿間采用搭接，搭接面采用連續滿角焊；單根子午線的連接采用對接，須保證對接接頭全焊透和全熔合以保證焊接質量。錐板是網殼的沿邊構件，采用加厚鋼板與罐壁頂板成20～30。角度焊接，將罐壁與罐頂連成整體。每道網桿的兩端采用墊板及連接板將網桿與罐壁及邊環梁連成一體；連接件采用鋼板組焊而成。結構形式如圖1所示。
圖1：子午線網殼結構形式
（2）邊節點及上、下網桿安裝
照給出的各邊節點的弧長值，在罐壁上作各邊節點垂線長度為500mm，再用水準儀找出X、z軸水平基準面，與等分垂線交成十字線，十字中點就是連接件的交點位置，然后分別將A、B、C、D各連接件按編號點焊在位置上，同時檢查通過中心的兩只連接件是否完全一樣。
拼接X方向的第一根長網桿，且按焊接要求焊接完成。
裝X方向的第一根網桿著落在中間n根支撐桿上，測量各節點的Y值應為該節點的Y+DY值，差值允許±8ram，n根都測量合格后，網桿兩端再邊節點與罐壁板分段焊接。
然后分別x方向第二根、第三根以z軸為對稱，兩邊安裝；然后安裝Z軸方向的第一根長網桿，節點1與X方向的長網桿節點l重合，依次的節點位置必須重合點焊固定，兩端點也與邊節點連接件點焊固定，分別用同樣的方法，以X軸線為對稱軸線兩邊對稱安裝點焊。
（二）三角形式網殼結構
（1）結構特點
三角形式網殼結構由長度相同的網桿承插組成三角形，三角形之間同樣采用承插形式連接，網桿材料采用工字／槽鋼等結構型鋼，安裝時從外向里逐罔進行安裝，組裝完畢后將最外側與邊梁連接進行焊接固定。結構形式如圖2所示。
圖2：三角形網殼結構形式
（2）現場安裝
組裝工作在搭建的腳手架上進行，腳手架必須牢固可靠，即保證安全，又要便于組裝操作。由于節點種類多，為便于安裝定位，按安裝標記線組裝。安裝標記線是所在節點的球面切線，
此線垂直于頂部節點與該節點的連線，并指向所在1／6區域對稱線，以此來確定轂形件的安裝方位。網殼桿件的組順序，由下而上，對稱進行。局部超前不得多余一圈。三人為一組，分成三組。對稱由下而上。注意邊節點找正，根據圖紙要求確定網殼直徑及中心點，分六個區，首先確定的五個點，然后確定六區之間的中界點，最終確定一個區域P點。這時可根據第一圈桿件驗證其點的位置。
六、兩種網殼結構的防腐施工比較
1、子午線式結構網殼：網桿在安裝過程中采用焊接方式連接，對防腐層的損害很大，因此一般在預制過程中不對網桿進行防腐處理，而是在網殼施工完后整體進行防腐。這種施工防腐給儲罐施工增加了施工工序，且防腐施工難度較大。
2、三角形式結構網殼：網桿在預制完后立即進行防腐處理，到施工現場后只進行組裝即可，然后對局部防腐層破壞位置進行補防處理，這種方式要求在運輸過程中加強對防腐層的保護，對供貨商的運輸包裝應提出要求。
七、網殼結構下的地震強度的變形驗算
根據基于性能抗震設計思想，常遇地震作用下可對結構進行強度驗算，而強震作用下應對結構進行多級性能水準的變形驗算和性能評估。
1、常遇地震作用下的強度驗算
鑒于地震內力系數法具有多方面優勢，常遇地震作用下的強度驗算可采用這種方法，但需要在原有基礎上完善地震內力系數定義，考慮桿件的彎曲效應，具體計算公式如下：
截面驗算時，取同類桿件中組合應力最大的桿件，乘相應的地震內力系數，即為地震荷載對桿件應力的放大值，加上靜應力值，便可驗算該類截面應力是否滿足要求。改進的地震內力系數法，比振型分解反應譜法和時程分析法簡便，可簡化復雜計算，易于為工程設計人員接受。目前已有文獻在大量參數分析基礎上給出該方法定義的地震內力系數建議取值，可供常規網殼結構抗震設計參考使用。
2、罕遇地震作用下的變形驗算
罕遇地震作用下網殼結構的抗震驗算是網殼結構抗震設計的關鍵問題。研究表明，將動力強度破壞和動力失穩破壞兩種失效模式建立在統一的動力破壞框架內，確定網殼結構的動力極限荷載及各級性能水準的量化驗算指標是完全可行的。因此，設計時設計人員可參網殼結構進行全過程非線性動力響應分析，通過逐漸增大地震輸入的烈度深入考察其在強震作用下的位移、能量、塑性發展程度等響應情況，確定對應不同性能水準的各項響應值，正確評估結構強震作用下的響應和損傷情況，判斷其是否滿足業主所期望的強度、剛度、延性等性能，并加以適當調整，最終達到設計目標。
基于對網殼結構彈塑性地震響應規律的理解，我們還可以通過有目的性的調整結構剛度分布，引導和控制這種高次超靜定結構在地震作用下實現延性破壞機制，有效保證和達到結構抗震設防目標，使設計更為經濟合理。綜上所述，采用基于性能抗震設計思想，網殼結構抗震設計應遵循圖1中的基本過程。
圖3：網殼結構設計圖
八．網殼結構基于性能抗震設計研究意義
基于性能的設計思想和投資一效益準則雖然已得到專家學者的廣泛關注，并進行了大量的研究，但由于網殼結構的失效機理與其它結構差異很大，結構全壽命總費用計算和結構優化設計的方法都不盡相同，因此有必要結合網殼結構的具體特點進行深入研究。將基于性能的設計理論引入到網殼結構領域，可以深化網殼結構的設計理論，為網殼結構的抗震和抗風研究提供技術支持，為網殼結構的優化設計提供方法，為網殼結構的性能評估提供手段，以實現網殼結構更加科學合理的設計打下堅實的基礎。將基于性能的設計思想引入到網殼結構的設計研究中，按基于性能的設計思想，對網殼結構進行系統的研究，建立科學合理的設計方法，研究出具體的設計方法和適用程序，將對社會生產提供良好的技術支持，取得巨大的經濟與社會效益。
結束語
綜上所述，子午線結構網殼施工工序相對較多，不利于變形控制，且網桿在長途運輸過程中容易造成變形，且工期長，工人數量和工種比較多，因此本工程中采用三角形網殼的結構形式。通過詳細介紹和對比兩種網殼結構形式，向大家推薦在網殼選型時，采用三角形網殼的結構形式，特別是鋁合金三角形網殼，即減輕重量，節省工期，又相對變形小，運輸方便。
基于性能抗震設計研究的關鍵內容是對應多級性能水準的結構計算分析方法及性能水準的定性和定量描述。因此，今后需要通過試驗和大量理論分析，改進不同階段的結構計算分析方法，使其更為合理、簡便；逐步完善網殼結構動力破壞準則，確定不同結構形式所對應的各級水準的量化性能標準；更為準確地評價結構性能和強震作用下的安全程度，實現網殼結構基于性能的抗震設計目標。
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篇10
【關鍵詞】鋼結構吊裝施工技術
中圖分類號：TU74文獻標識碼：A 文章編號：
隨著經濟的發展和人們生活水平的不斷提高，建筑行業也得到了快速發展。在施工過程中，施工工作者合理安排施工工序、施工過程中嚴格控制施工質量，是鋼結構施工的關鍵環節，而在對吊裝的施工中不但要關心吊裝的質量問題，更要注重吊裝的安全性。
一、工程結構概述
霍元甲武術館鋼結構網架為八坡雙層折板型網架結構，平面投影為四軸對稱圖形，尺寸為116.4m×116.4m，大坡起坡18度，小坡起坡15度，矢高14.8m，網架厚度3m。網架支撐在60根混凝土柱子上，南北方向為單排支座，東西方向為雙排支座，支座為橡膠支座，長跨92.4m，短跨75.6m,懸挑10m，建筑物標高39.75m。
網架桿件采用φ76×3.5、φ89×4、φ102×4.5、φ140×5、φ168×6、φ180×8、φ219×10、φ245×12、φ273×12、φ325×12、φ351×12、φ377×16、φ426×20；球結點采用WS200×8、WS250×10、WS300×12、WS350×14、WS400×16、WS450×18、WSR550×22、WSR650×25、WSR750×35。
二、方案形成說明
霍元甲武術館屋面網架吊裝方案在總施工方案及第二版圖紙桿件調整的基礎上結合專家意見進行調整。為達到網架在吊裝、就位、逐漸連接成整體過程中桿件應力比不大于0.75消除吊裝過程鉤頭水平力對吊車的不利影響吊車行走負荷需要小于最大起重量70%的要求。
我們進行了近20次的模擬試算，詳盡的模擬各種施工工況，最終制定了較為合理的網架吊裝工況，為滿足此工況需采用兩臺1000噸履帶吊進行安裝。
如下圖小半徑低噸位吊車工況條件下，應力比大量超1.0（紅色區域）對結構造成嚴重破壞。
如下圖1000噸履帶吊工況條件下，應力比無超1.0情況對結構吊裝最有利。
本方案基本解決了模型吊裝過程中出現網架桿件應力比過大，雙機抬吊中出現的奪桿現象和吊具長短的誤差對吊裝的影響，可以實現網架分區吊裝的方案設想。
三、吊裝分區、吊裝順序
本方案在原方案的基礎上考慮到拼裝的安全和穩定將原北區的3個吊裝分區，分為5個吊裝分區然后將傾斜的屋架放平拼裝。解決了拼裝過程中架體失穩的問題。調整后的分區和吊裝順序如下圖所示。
網架拼裝分為10區，編號（安裝順序）如下圖如下圖所示
四、鋼結構的吊裝施工工藝
1、鋼柱的吊裝
（1）吊裝鋼柱，由于本工程鋼柱較重，采用130t履帶吊進行吊裝。鋼柱用綁帶綁牢固，應用履帶吊牽引柱體上部（主體上部由鋼梁兩端牛腿）。將鋼柱吊過框柱預留鋼筋，吊成旋轉至框柱上空，緩緩降落至柱中預留鋼板位置，采用高強螺栓連接。
（2）鋼柱的固定與校正。對鋼柱的校正主要分為垂直度、標高和平面位置的校正。通常利用經緯儀對垂直度進行校正，對于超過規定偏差的位置，采用千斤頂校正。對于平面位置的的固定，通常采用經緯儀在兩個不同的方向檢測鋼柱的安裝準線，為了確保鋼柱底部標高的準確性，應安裝標裝控制塊在吊升施工之前。在所有校正操作過程中，工作人員應該隨時觀看標高控制塊和柱底部之間是否落空，防止因校正過程的失誤導致水平標高出現誤差。
2、 鋼吊裝施工工藝
（1）鋼梁吊升施工。一般采用自行式起重機對鋼梁進行吊裝，也有采用桅桿式起重機、塔式起重機等進行吊裝，對于較重的鋼梁，采用雙機抬吊。在鋼梁吊裝過程中，工人應該注重吊裝后的垂直度和位移的偏差，仔細做好標高墊塊的操作，確定好定位軸線，準確測量鋼吊車輛安裝位置的偏差。鋼梁一般為簡支梁，兩個梁端之間留出10mm的間隙，并在此處鋪設墊板，牛腿和梁之間應該采用螺栓連接，采用高強螺栓將制動架與梁進行連接。
（2）鋼吊車梁的固定與校正。鋼吊車梁的校正工作主要有跨距、軸線、垂直度和標高。在屋頂吊裝前進行標高校正，其他的安裝項目一般在屋頂安裝之后進行，用起重機或千斤頂對梁進行豎直移動，并且鋪設鋼板，使其誤差在規定范圍內。通常采用平移軸線法和通線法對鋼吊車梁軸線進行校正，用鋼尺測量跨距，用彈簧秤對跨距大的車間進行測量，彈簧的拉力一般在100～200N,如果超出允許誤差，通常采用千斤頂、花藍螺栓、鋼楔、撬棍等糾正。
3、 鋼屋架的吊裝施工及其校正工作
依據鋼屋架的安裝高度、質量和跨度的不同，選擇1000t履帶吊進行起吊。由于鋼材料的傾斜方向穩定性較差，在起重機的起重臂和起重量的長度允許范圍內，應先組裝屋架及其上部的支撐、檁條等成為一體，之后再次進行吊裝。這樣既提高了吊裝的效率，又保證了吊裝的穩定性。 矯正工作在吊裝時用特定的鎖具及鋼絲繩吊裝，且在吊裝過程中增加一臺倒鏈，應用倒鏈將整個單榀屋架進行調整，單榀屋架整體平移吊升至支座上空。對準相應的支座降落至橡膠支座上的蓮花瓣內。
4、鋼屋架的高強螺栓施工技術
對于采用螺栓連接的鋼屋架結構，施工時首先工作人員應該將注重高強螺栓的安裝保護和摩擦面的加工質量，并依據國家標準要求對高強螺栓的摩擦面進行抗滑移系數進行檢測。高強螺栓的穿孔率直接受到鋼構件角度誤差的影響。在鋼構施工時，連接面的間隙直接受到構件的扭曲影響。一定的胎架模具以控制其變形,并在構件運輸時采取切實可行的固定措施以保證其尺寸穩定性。
五、安全管理措施
（1）項目部組成由項目經理為組長，安全副經理為副組長的項目部安全領導小組，全面負責項目部施工安全管理工作。
（2）項目部設4大班組：鋼結構起重安裝組、鋼珠鋼梁連接組、屋架吊裝組、屋架連接組、班組每周進行一次安全學習，進行施工前安全交底并要求有書面記錄。
（3）在布置生產任務的同時，布置安全要求，落實安全技術措施，確保安全，方能進行施工操作。
（4）專職安全員、義務安全監督崗，每天對施工現場和生活區場院進行安全檢查，發現隱患及時指出，落實整改，整改人要到位，對違章人員進行嚴肅教育，并按規定進行處罰。
（5）專職安全員每天督促有關施工管理人員、保養電工等對施工現場、危險品庫、電氣設備等進行檢查，要求氧氣瓶、乙炔瓶按規定堆放，使用時保證安全距離。電箱插頭、插座、漏電保護器完好無損。
（6）項目部成立防火管理小組，每月進行一次防火知識學習，防火小組定期進行消防器材檢查，并作好檢查記錄。
（7）每月由項目部安全領導小組組織2次以上施工現場安全檢查，對檢查出的安全隱患及時開出整改單，落實有關人員進行整改，整改率要求達到100%。
（8）參加安裝工程施工的項目部職工必須經過三級安全教育，經安全考試合格后方能上崗操作。
（9）材料員、料工對料庫的勞防用品必須嚴格檢查，產品要有質保書，對已使用過的勞防用品，凡已損壞或不合格的及時報損處理。
結束語
以上是本人在施工過程中總結的經驗和技術，但在現實施工過程中還會遇到很多問題，主要是影響工程質量因素的問題較多，導致質量問題產生的原因也錯綜復雜，即使是相同的質量問題，發生的原因也不完全一樣。所以，在建筑鋼結構吊裝施工過程中施工人員要嚴格施工規則和施工工序進行，更不能隨意修改圖紙和無圖情況下施工。
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