機加工范文

導語：如何才能寫好一篇機加工，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

篇1

關鍵詞:機械加工 工作態度 切削刀具 材料 靈活創新

機械加工實訓是機械類專業教學過程的一個重要環節，是培養高技能應用性人才不可缺少的重要手段之一。通過實訓，使學生初步接觸以機械制造生產為主，以綜合運用現代工業相關技術的模擬工廠為背景，在真實的工業環境中開展綜合訓練。使學生學習機械制造工藝、機電一體化等實踐知識，為后續課程學習和從事機械專業工作作準備，使學生成為既懂理論又能動手的高級能應用性人才。

但由于這是學生第一次接觸到與這些理論知識相關的實際操作方面的知識。存在以下問題：

(1)由于實習內容傳統枯燥，對精度要求嚴格，學生大多對實習缺乏重視與興趣；

(2)由于是實訓課學生學習態度不積極，造成對車工技術要領掌握慢，在實訓中差錯率高；

(3)學生的安全意識較差，安全隱患嚴重存在;

(4)部分學生工作作風不嚴謹，紀律性較差；

(5)人多車床少，流水交替作業，組織難度大，也是容易造成安全事故的因素。

同時，我們發現在實習中，平均一天因為刀具的磨損需更換刀頭30多次，磨損嚴重達到報廢程度的車刀有6片之多。刀具磨損后，使工件加工精度降低，表面粗糙度增大，并導致切削力加大、切削溫度升高，甚至產生振動，不能繼續正常切削。而每次刃磨刀具或更換刀頭，都要拆裝車刀，重新對進行刀后，才能進行車削，嚴重影響了實習的進度，浪費情況嚴重。

針對以上問題我們制定了以下改進措施：

措施一、加強了實踐環節的建設和管理

實訓教學是專業人才培養方案不可分割的組成部分，從實訓環節的設計、實訓大綱的制定、實訓教學指導書的編寫、實訓環境的營造、實訓成績的判別標準等，建立一整套科學、具體，可操作的實訓規范是做好此項工作的根本。

措施二、改進加工材料

為了減少刀具的正常磨損，我們決定更換工件的材料，選擇硬度更低，更經濟性的車削材料――蠟木桿。我們考慮到在常規的機加工生產過程中，所加工的大多是金屬類材料，所以，我們在學生進行練習，車削實訓的前一周，小課題考核時使用的材料都是直徑為40的圓鋼。在每人加工個人的最終工件時，我們采用的材料為白蠟木。

措施三、靈活教學，培養學生學習興趣

對于同樣要求的實訓教學設計盡可能多的備選課題，豐富加工內容，使不同的專業、不同的班級、不同小組選擇不同的的專題。同樣的實訓教學使學生時刻充滿新鮮感。

措施四、激發學生的創新意識

在機加實習中，按常規習慣制作的成果應該是一個頂尖短軸之類的零件，這個零件形式呆板，幾乎沒有什么實用性，工藝簡單但制作時間長。根據實訓情況，我們將考核工件改為了木制的健身錘，加工過程中所涉及的知識及對學生的技術要求都有很大程度的提高，這種工件貼近生活同時能引發學生的興趣。為了培養學生的創新能力，錘子的一些基礎尺寸是給定的，必須按要求完成，有些東西比如工件外形的藝術性、一些外觀尺寸是由他們自己設計的，學生積極參與創新制作，有些外型的藝術性遠遠超過我們的預期想象，取得良好的教學效果。

篇2

甲方：陽光打火機經銷處

乙方：

一、甲方權利、義務：

1、向乙方提供打火機散件，回收產品，現金支付加工費。

2、向乙方提供合格的充氣設備，組裝工具。

3、有權要求乙方按市場需求加工打火機數量、式樣、時間等。

4、向乙方及時供應全套散件。

二、乙方權利、義務：

1、向甲方支付充氣設備、組裝工具等費用款688元。

2、按甲方要求加工合格打火機。

3、及時支付散件價款。

4、可以自行銷售成品打火機，但應及時告知甲方。

5、乙方自行選擇生產場所，保證安全生產。在生產中如出現一切事故

由乙方自負。

三、生產標準：（依培訓標準）

1、氣體飽滿無氣泡，外貌干凈。

2、火焰均勻，火苗調火高度2—3cm無斷頭。

四、未盡事宜協商解決，協商不成由甲方所在地人民法院仲裁。

五、本協議一式兩份，甲乙雙方各執一份，甲方已做充分解釋，乙方理解無誤，簽字生效。

六、本合同有效期自???? 年?? 月?? 日至????年?? 月????日止。

七、可享受免費用設備的優惠條件，具體如下：

1、乙方在甲方批發火機散件累計達八萬者，若乙方終止合同，乙方可以將設備交還甲方，甲方退給乙方設備壓金款的二分之一。

2、乙方在甲方批發火機散件累計達十萬者，若乙方終止合同，乙方可

以將設備交還甲方，甲方退給乙方設備款。

3、乙方在甲方批發火機散件累計達十二萬者，若乙方終止合同，設備、工具歸乙方所有，

甲方：陽光打火機經銷處?????????? 乙方：

地址：昌潤路南段路東???????????? 地址：

篇3

數控加工（CNC）主要是靠工人操作加工中心、數控車銑、電火花線切割設備、螺紋切削機等相關數控設備來完成，數控加工由于是靠程序控制，因而比之手動加工，精度、效率都要高，已廣泛應用于當前我國機械制造類行業中。不過，由于一些工序如操作臺定位等仍需要人工來完成，因而在操作過程中，常存在一定的問題，從而導致原料浪費或質量問題等，增加了企業無謂的消耗，為提高企業收入，增加企業利潤帶來了較大困難。尤其是在當前競爭激烈、訂單減少、增收乏力、效益低下的情形下，除了積極開拓市場，廣開銷售渠道外，最大限度節約成本，減少消耗已經成為了當前所有企業的共識。為此，當前大多數機械制造企業都將機加工過程中成本的控制和優化作為關注的焦點，以期采取更加優化的工藝達到減少消耗、增加產出的目的。本文僅就如何機加工過程中零件控制和優化的工藝成本進行探討。

2機加工工藝成本控制的影響因素

工藝加工過程是將原材料加工成工業制成品的過程，它不僅是一項生產過程，同時又是原材料大量消耗和機械設備不斷損耗的過程。因而，最大限度節約成本，減少原材料消耗無疑對于成本的控制具有重要意義。不過，在工藝的加工過程中，由于涉及的因素較多，如企業的工藝定位、技術方案的選擇、加工設備的選型等，因而使得成本控制存在較大難度。

2.1企業的工藝定位不高

企業的工藝定位，就是指企業對自身在價值鏈中的定位。改革開放以來，雖然我國的制造業獲得了快速發展，也出現了一些世界級的大型企業，但總體來說，我國的制造業大都處于價值鏈的低端，缺乏高精尖的自主知識產權核心技術，從而難以將工藝成本控制到最低限。如生產某種胸帶調節扣的零件，所用材料為45#冷軋鋼板，傳統工序包括了平磨、線切割等12道工序，不僅周期長，質量不穩定，而且工時費較高，平均每個零件的費用達到了3元多，但對于一些工藝定位高的企業來說，使用精沖加工工藝，每件費用近需0.45元，工藝成本降低明顯。

2.2工藝技術能力較低

工藝技術能力就是指當設計部門確定好工藝技術后，相關部門將設計好的形態和特性轉變為具體實物的加工技術保證能力。工業技術能力較高，就可以最大限度保證生產出的產品質量合格，因而往往決定著企業在工藝成本上的投入量和企業產品產量。當前，大多數企業的工藝技術能力都是有保證的，有些企業工人所展現的工藝技術能力甚至得到了其他國家企業的高度贊同。不過不可否認的是，仍存在一些企業工業技術能力不高，仍遵循舊有經驗和工藝技術能力的現象，從而無法保證加工精度，形成批量。

2.3工藝管理不科學

工藝管理是將工藝工作整個過程予以科學計劃、組織和控制的過程，包括組織機構設置、工藝技術發展規劃以及工業制度建立等。現代企業制度要求企業一定要建立起權責明晰的現代企業管理制度，對于工業管理來說，由于涉及的技術更加專業，因而要求管理方法必須科學合理，這就要求管理者首先必須具備較高的專業素養，其次還要求相關的管理制度必須健全、科學，但當前我國一些制造企業尤其是一些國有企業仍存在著較為嚴重的“官本位”思想，因此在組織機構設置上常出現外行領導內行的現象，在管理上，有時也難以嚴肅執行工藝紀律，甚至常常逾越制度行事，因而使工藝管理難以發揮應有的作用，從而增加了企業的成本。

2.4產品的工藝設計落后

產品的工藝設計體現在產品的工藝總方案中。工藝總方案涉及產品原材料、標準件的采購、外協外購件的確定、工藝特點、工種以及工藝分工要求、工藝生產流程計劃安排等，是指導進行工藝技術準備、協調各部門持續開展工藝工作的依據。科學合理的工藝設計應體現出最優的經濟效果，既工業投資與工藝成本的最優比率，對此應該綜合衡量，但現有一些企業產品工藝設計理念落后，在選擇工藝設計總方案中，單純比較工藝成本而忽視了基本投資的回收期，導致工藝設計落后而難以達到降低成本的目的。

2.5其他影響因素

除卻以上因素外，原材料的選材、設備的選型、工藝參數的設計等都可能會對工藝成本的高低具有重要的影響。如某型側軌零件，加工完成后成品零件與試制時重量相差較大，難以使用，經分析后認為原材料的選材存在問題，于是直接與原材料供應商簽署擠壓成型技術協議，并確定驗收標準，保證了零件

3機加工成本的控制途徑

3.1加強原材料控制

①要對原材料的具體使用數量進行正確計算，然后按照預算選材，避免材料的浪費。②要加強監管，嚴把原材料質量。堅決杜絕質量不合格、以次充好，乃至多料少料原材料的進入。③要嚴格執行交貨時間，避免因原材料交貨不及時，影響生產進度，增加人員成本。

3.2根據產品設計階段和批量不同，合理改進毛坯技術狀態

毛坯類型不僅對毛坯本身的制造工藝質量有較大影響，而且還對零件機械加工的效率有很大的影響。為此一定要毛坯技術狀態予以合理改進，提高毛坯工藝質量。如某側蓋零件，在試制時采用的是Φ25棒料，但由于工藝成本大幅度提高，因此，在批量試生產階段，改進了毛坯的技術狀態，采用壓鑄件毛坯，使得工藝成本得以大幅降低。

3.3盡量使用現代數控技術

人工由于相對數控技術更容易出現誤差，因而在加工過程中，應盡可能地選擇數控技術來代替人工工藝，如一些劃線和定位孔，可以在數控加工時把下道工藝的位置給體現出來。對于某些只能需要人工來完成的工藝，應盡可能地避免機械工人疲勞操作產生操作誤差，使得工藝質量難以保證。

3.4合理選配機器設備，優化裝夾及工藝參數

零件加工設備的選擇應該以適合工藝為最高原則。對于單件或小批量零件的生產來說，可以選擇傳統的通用設備。在大批量生產中，盡可能選擇組合機床、多工位機床、專用機床等設備進行批量生產，以提高生產效率。對于精度要求嚴格的零件，在加工時，一定避免因切削速度過快，導致零件參數存在誤差，質量達不到要求而成為不合格品，應通過調整進給量和切削深度等工藝參數，增加機械加工時間，確保產品質量達標，減少因質量不合格而造成的損失。

4結語

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關鍵詞：大型薄壁元件；機加工；變形控制

中圖分類號：TG506 文獻標識碼：A

1大型薄壁元件的主要類型與加工變形的影響因素

1.1大型薄壁元件主要類型

按照零件形狀特點，薄壁元件一般可分為殼體類、套筒類、環形類、盤形類、平板類、軸類和特型類，在航空工業中通常根據結構特點分為框體類、梁類、整體壁板類、緣條長桁類、發動機結構中的薄壁類等。框體類元件一般是飛機橫向結構的承力構件，由側壁和腹板組成。梁類元件也是飛機承力構件，其截面形式有工字型、U型和其他異型。整體壁板類元件同樣是飛機承力構件，由筋條、凸臺、蒙皮等組成。緣條長桁類元件主要作為機身、機翼縱向結構的受力構件。發動機結構中的薄壁類元件是一些葉片、盤類、機匣結構、空心細長軸、鼓筒類軸等零件。

1.2大型薄壁元件加工變形的影響因素

大型薄壁元件加工變形的影響因素不僅多，而且這些因素間還存在相互耦合關系，所以這些因素非常復雜，它們與毛坯材質、零件形狀、加工設備、工藝方法、操作人員、環境因素等都有關。工件的彈性變形、工藝變形和殘余應力是引起薄壁元件加工變形最重要的幾個原因，而工件加工后的殘余應力是主導大型薄壁元件整體變形的關鍵因素，并通過殘余應力的大小和分布狀態來影響其他相關因素。不同研究者的角度和過程的差異，造成對薄壁元件變形因素的分析也有所不同。

2大型薄壁元件加工變形控制方法

2.1大型薄壁元件加工變形的研究方法

顯然，要控制大型薄壁元件的加工變形，首先必須掌握它的變化規律。目前，主要通過兩條途徑來研究大型薄壁元件的加工變形：一條是數值模擬分析法，即借助計算機技術采用有限元法模擬工件切削成形過程和加工工藝，這對于解決與溫度相關的材料性能參數、大應變速率、大彈塑性變形問題很有優勢。在建立有限元模型基礎上進行少量試驗驗證，就能比較精確地分析和預測薄壁元件的加工變形，再利用數控補償技術進行補償控制，就能在保證數控加工精度要求的前提下進一步提高加工效率。另一條途徑是試驗研究方法，機加工作為一門來源于實踐的技術，試驗研究一直是建立理論和驗證理論的基礎，經過眾多學者多年研究目前已建立了切削機理、切削力、加工變形、機床-刀具-工件系統等力學模型和工藝方法，但是單純試驗研究周期長、工作量大，所以需要結合數值模擬技術才能有效解決研究效率和降低試驗成本問題。

2.2大型薄壁元件加工變形控制的常用方法

2.2.1適當的裝夾方式

目前，工件裝夾系統的研究主要集中在裝夾順序、夾緊力以及位置等對工件加工精度的影響方面，目標是提高機加工過程中的尺寸精度和定位精度。對于較小尺寸的薄壁件采用虎鉗夾緊或將零件置于胎具上即可，而大型薄壁元件宜采用真空吸附并輔以側面壓板方式，剛性與穩定性好，裝夾效率高。薄壁圓筒元件可采用磁流變夾具，利用磁流變液體通入磁通后變成固體的性質，可提高工件剛性，減少加工變形。目前，大型薄壁元件裝夾設計還主要依靠經驗，重用性差，設計效率和質量較低低，裝夾系統的整合優化是今后研究的重點。

2.2.2合理的加工參數

粗加工以高效率、低成本為前提，要求切削量大，精加工以控制精度和變形為主。航空薄壁元件材料以鋁合金、鈦合金、復合材料為主，鋁合金仍然是使用比例最高的材料。鋁合金的特點是彈性模量小（只有鋼材的1/3），屈服比大，剛度較低，加工回彈較嚴重。只有刀具參數與工件材料匹配，才能獲得最佳切削效果。鋁合金銑削常用的刀具材料有硬質合金、陶瓷、聚晶金剛石等。硬質合金刀具最常用，其類型有P、M、K三類，前兩類均含有TiC成分，與鋁親和而不利于切削，所以宜選用K系列刀具。同時還應合理選擇刀具幾何參數，如前角不宜過小，以免過快磨損前刀面而降低刀具壽命，但前角也不能過大，以免影響刀具散熱而加快磨損，一般γ應在12°左右；后角影響刀具剛度，為了保證剛度又不影響散熱，可選用雙倒棱后角；刃傾角對切屑流出方向及各方向切削分力大小都有影響，鑒于鋁合金塑性較大，應選用較大的刃傾角，一般λs取20°～25°為宜。銑削工藝參數包括切深（軸向αp、徑向αe）、進給速度Vf、切削速度Vc、銑削方式、冷卻方式等。精加工首先應保證加工精度和表面質量，同時顧及加工效率和刀具壽命，所以應選用較小的切深和進給量，然后再確定合理的切削速度。逆銑容易引起切削振動和產生振紋，所以宜采用順銑方式，但順銑對刀具和工件沖擊較大，所以應減少刀具懸伸長度并增加工件剛度。銑削軟鋁合金一般采用高壓空氣和油霧冷卻，如采用硬質合金刀具加工ZL101可采用水冷方式；而采用硬質合金刀具銑削6061鍛鋁合金或2A12硬鋁合金時可干銑，也可采用乳化液冷卻。

2.2.3恰當的補償方法

由于工件加工時的回彈現象，走刀過后薄壁元件側壁殘留一部分材料未被切除，造成壁厚誤差，這種情況一般稱作讓刀。為了保證加工精度，可以在常規銑削方式下進行過切補償，即根據有限元模擬分析的變形大小，在數控編程中在原有走刀軌跡里按變形程度附加連續偏擺，以補償讓刀量，無需重復走刀就能保證壁厚加工精度。

2.2.4其他實用技術的應用

利用高速切削技術，切削力比普通切削減小30%，工件溫升降低，可以顯著減小切削過程中的殘余應力，可提高加工精度、表面質量和生產效率。超聲振動切削技術是在普通切削的基礎上給刀具附加脈沖振動，由于這種振頻遠高于工藝系統的固有頻率，可以抑制切削過程中的振動，并具有切削力小、精度高、加工穩定、生產效率高的特點。

結語

薄壁元件在航空、航天、武器、汽車等行業得到了廣泛應用，而大型薄壁元件應用最多的還是航空工業。由于薄壁元件加工技術復雜，近些年來一直是機械加工領域研究的熱門課題。歐美、日本等國的薄壁元件加工變形控制技術水平很高，我國與之相比差距較大，這需要機械加工行業同仁付出艱苦的努力才能縮小并趕上發達國家的水平。

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【關鍵詞】仿形法 鼓形齒輪 y38滾齒輪

齒式聯軸器是可移動剛性聯軸器中，用處最廣泛的一種聯軸器，它是利用內外齒嚙合以實現兩半聯軸器的連接。允許被連接軸有一個不大的偏轉角，而直齒形聯軸器當外齒輪與內齒圈相對偏轉時，形成齒端點接觸，造成接觸應力增大，磨損加劇以致早期損壞。為改善這種情況，我們常把齒式聯軸器齒輪的制成鼓形齒。當兩軸有相對角位移時，鼓形齒可以避免齒端點接觸，改善嚙合面上壓力分布的均勻性并可增加許用角位移。由于鼓形齒性能好，已被廣泛應用于 煉鐵、煉鋼、軋機中的部件。但鼓形齒齒形是一小段圓弧，給加工帶來不便，必須用有專用加工設備，目前新設計的數控滾齒機都已采用鼓形齒，這些設備成本高，造價高，是普通滾齒機的幾倍。而普通的滾齒機只能加工直齒，正是由于普通滾齒機的加工單一性，造成普通滾齒機設備閑置，資源浪費。我們采用在普通滾齒機上安裝伺服系統，僅僅是幾千元的費用，就能達到造價百萬元的數控滾齒機加工鼓形齒的效果。

改裝的方法如下：

利用液壓仿形法。在一臺國產y38滾齒機上，利用液壓伺服系統的原理，改裝了徑向走刀傳動系統，使滾刀在軸向走刀的同時，又按預定軌跡作徑向進給，即滾刀的復合走刀運動為圓弧從而加工出鼓形齒齒形。

一、原理

為了使滾刀在垂直走刀的同時按預定軌跡徑向走刀，在刀架上裝置一塊模板，模板隨同刀架升降并隨同立移動，在床身導軌上裝置液壓伺服閥，在立柱進給絲杠上裝置液壓缸，缸體固定在床身上。伺服閥采用正開口四邊滑閥，有單獨的供油裝置供給壓力油。由于液壓缸左右油腔面積相等并通過伺服閥的四個控制邊s1、s2、s3、s4，既與壓力油相通又與回油相通。當模板與滑閥閥芯接觸并壓下一定距離使閥芯在中間位置時，液壓缸的左右油腔壓力相等。活塞不動，處于平衡狀態。當模板推動閥芯時，如推動閥芯向左移動，這是s1和s3減小，s2和s4增大，液壓缸左腔壓力增大，右腔壓力減小，因此活塞從左向右移動，反之從右向左移動。活塞移動時通過進給絲杠推動立柱移動。作徑向進給。同時帶這模板一起移動，因此立柱移動后，模板與滑閥退離接觸（或壓進）使系統中心恢復平衡。立柱停止完成反饋過程。而立柱的移動距離等于模板推動滑閥閥芯移動的距離。因此在滾刀沿齒輪軸向走刀的同時，能按照模板的弧形作徑向進給，從而仿形加工出鼓形齒形。

二、結構設計

1.油缸

是空心雙出桿活塞油缸，立柱進給絲杠從活塞中心空穿過，用螺母鎖緊，這一結構保證了當油壓推動活塞時帶動絲杠一起移動，同時立柱的機動和手動進給仍可用原機床的傳動機構帶動，與液壓傳動互不干涉。當加工鼓形齒輪時，先開動機動進給，使滾刀接近工件，然后用鎖緊螺母將絲杠，與螺母傘齒輪鎖緊，以消除絲杠、螺母之間的間隙對鼓形齒加工精度的影響。需要指出，在加工鼓形齒輪時，由于在工件齒寬中線以上時，滾刀是逐漸后退，過了中線，滾刀轉為逐漸前進，由于進給方向變換，因此傳動系統如果存在間隙，將會造成加工誤差。在鼓形齒加工過程中，不再使用原機床機動和手動進給機構，只用液壓系統，先轉動手輪.通過絲杠使滑閥移動到閥芯與模板接觸并壓下一段距離達到平衡狀態，當再轉動手輪使滑閥移動時，立柱也隨之移動同樣的距離，用這種方法可以控制吃刀和退刀，由于活塞行程有50mm，對加工模數10以下的齒輪所需的吃刀深度是足夠的，當需要改換加工普通圓柱齒輪時，可以不必拆除液壓缸，只需將活塞移動到左端與油缸蓋相靠墊上兩半剖分墊，用螺母鎖緊，即可與普通滾齒機一 樣使用。

2.模板裝置

鼓形齒輪實際上是一個變位量沿齒寬方向連續變化的齒輪，刀具的位移量應等于齒輪變位量，因此滾刀的運動軌跡應是半徑為R的圓弧，可見模板圓弧半經也是R.另外，模板的圓弧兩端應有一段直線部分，以保證滾刀切入和切出 行程滑閥閥芯與模板不脫離接觸。

模板應安裝到刀架上，應能隨同刀架升降，并能方便地調整高低位置。當加工鼓形齒輪時，為了保證鼓形量對稱于齒寬中線（要求中線偏移不大于±0.5mm)，需要使當滾刀軸中心線對正工件齒寬中線時，模板的圓弧中心對正滑閥閥芯。

3.液壓伺服閥

為了保證鼓形齒加工精度，要求控制系統的靈敏度高，也就是推動閥芯的力要小，克服負載的作用力要足夠大，隨著閥芯的微小位移，立柱能作出反應，這主要決定于伺服閥的精度，為此閥芯與閥套要采取配作加工，保證經向間 隙不超過0.005mm.四個控制窗孔要達到最理想狀態。

三、特點

1.精度較高

由于利用了液壓伺服系統的放大作用，控制滑閥位移的力很小，不過幾公斤。因此裝置的本身不會有變形，而能夠把模板的弧形準確的傳遞刀工作機構上，得到足夠大的作用力，可以用調整供油壓力的大小很方便地達到。

2.機床的操作、調整方便

用這套裝置加工鼓形齒輪，與在普通滾齒機上加工圓柱齒輪，操作上沒多大區別。所用工時也基本相同，對于不同尺寸和模數的鼓形齒輪加工，除模板專用外，具有萬能性，即適用于成批生產，也可用于單件小批生產。

3.機床的改裝不大

一般機械制造廠都能辦到，對于其他型號的滾齒機，包括立柱移動式和工作臺移動式的都適用，它的原理也可以移植于研磨機，用以加工俢緣齒輪。改裝后的滾齒機，還能夠加工普通圓柱齒輪，不需要作大的改動。

用這套裝置加工的鼓形齒輪精度不低于級8-8-7，齒面光潔度達到6級。

四、使用情況

調查表明，在軋機上使用鼓形齒聯軸器由于偏轉角大，工作條件繁重，特別是在轉速高的情況下，磨損迅速，壽

命低。解決這一途徑是：

1.增大模數，在按裝尺寸一定時，可以適當減少齒數。

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關鍵詞:機加工廠房 電氣設計

機加工廠房的電氣設計與其它的工廠廠房的設計不一樣，要求層高比普通的要高一些，便于吊車的使用，所以在設計的時候，必須清楚建筑物的分類、建筑規模、消防設計要求等問題， 同時配合工藝專業的要求設計出，合理的、科學的、適用的設計方案。

1 相關的規范標準

電氣設計以安全為主，其中最重要的環節就是消防設計。機加工廠房的消防電氣設計應滿足《建筑設計防火規范》的要求，機械行業的工業建筑一般均可以依據《建筑設計防火規范》進行設計。

消防用電的負荷等級應按室外消防用水量的大小來確定。室外消防用水量由給排水專業提供。對于機加工工廠來說，如果室外消防水量不大于30L/s ，消防用電等級均可按三級負荷處理。盡管消防用電等級為三級，但如果本廠區有兩個變壓器的話，電源還是引自不同的變壓器 ，且末端需設雙切換裝置。

2照明

2.1燈具選擇

機加工廠房一般為大空間，廠房內部一般選用金屬鹵化物燈具，生活輔助間可選用熒光燈或節能燈。金屬鹵化物燈具的燈光主要靠金屬原子的輻射，一般比高壓汞燈的光效和顯色性能高 ，且金屬鹵化物燈的發光效率高于高壓汞燈。機加工廠房的照明一般是常規照明和局部照明相結合，電氣設計時只要考慮普通照明就可以了。一般大的工藝設備需要局部照明的話，其自身帶有照明裝置，不需考慮。在廠房中，一般采用燈具安裝在頂棚上，如果有特殊要求 ，我們可以在柱子上安裝壁燈來補充照明。

2.2 照度計算與節能

照明設計主要是照度計算問題，通過照度要求計算燈具數量。照度計算主要分為利用系數法、逐點計算法和單位容量估算法。各類建筑的照度要求以《建筑照明設計標準》為準。其別需要提醒的是，在設計中絕對不能超過規范所規定的照明功率密度現行值。如果超過這個值，在施工圖審查中就會視為不節能設計。根據《建筑照明設計標準》的規定，金屬氯化物燈具單燈須配用節能型電感鎮流器，功率因數大于0.9，燈具效率不應低于75%。

2.3照明種類

照明種類包括正常照明、應急照明、值班照明，正常照明為保證0.75m工作面上滿足照度要求布置的照明。值班照明是選用正常照明中的一部分燈具，保持常亮。應急照明包括備用照明和疏散照明正常照明因故障熄滅后，需確保正常工作或活動繼續進行的場所設置的照明稱為備用照明。正常照明因故障熄滅后，需確保人員安全疏散的出口和通道設置的照明稱為疏散照明。對于機加工廠房來說，廠房內一般不設置備用照明，只需設置值班照明和疏散照明即可。廠房內的疏散照明一般僅僅設置在廠房各出入口處，這是因為工廠內部工人經常在這個環境工作，對內部環境已經較為熟悉 ，發生火災時，很容易找到出口。再者廠房比較大高，一般的疏散指示燈也沒有位置安裝。特別提醒的是，如果廠房的門為提升門，則安全出口指示燈不能安裝在門的正上方，需安裝在門的側面。如果安裝在門上方，則提升門把安全出口指示燈完全擋住。車間輔助用房中的消防控制室、消防水泵房、自備發電機房、配電室等火災時仍需工作的廠房需設計備用照明，這些房間在火災發生時需要保持正常照明的照度。設計時可以選用自帶蓄電池的燈具需要提醒的是，這些自帶蓄電池的燈具。一般要求為應急時間不小于90min。

2.4 照明燈接地

照明燈具根據防觸電保護方式可分為四類：a類，保護依賴基本絕緣（在易觸及的部分及外殼和帶電體的絕緣），使用在安全程度高的場合且燈具安裝維護方便，如空氣干燥、塵埃少、木地板等條件下的吊燈、吸頂燈；b類，除基本絕緣外，易觸及的部分及外殼有接地裝置，一旦基本絕緣失效，不致有危險，用于金屬外殼燈具，如投光燈、路燈、庭院燈等，提高安全程度；c類，除基本絕緣外，還有補充絕緣，做成雙重絕緣或加強絕緣，提高安全性，絕緣性好，安全程度高，適用于環境差、人經常觸摸的燈具，如臺燈、手提燈等；d類，采用特低安全電壓（交流有效值＜50V），且燈內不會產生高于此值的電壓，燈具安全程度最高，用于惡劣環境，如機床工作燈，兒童用燈.我們設計時選用的燈具均為Ⅰ類燈具，故每個燈的導線均應為3根。

2.5照明管線敷設

機加工廠房一般按跨設置照明配電箱，照明配電箱一般設置在靠近出入口的柱子上，明敷。從照明配電箱出去的照明支線先沿小型電纜橋架敷設，再沿廠房主動力橋架敷設 ，出橋架后穿鋼管沿柱梁明敷至燈具。一般不建議敷設在頂板內，首先是施工不太方便，其次更換線路不方便，再次燈具安裝不方便。

3火災報警系統的設置

機加工廠房一般均為丁、戊類廠房，根據《火災自動報警系統設計規范》的要求，一般不需要設計火災自動報警系統。但是如果廠房內有涂裝工藝或者有天然氣、煤氣的話，需要設計可燃氣體探測，經過區域報警器將信號傳送到廠區的消防控制室。

4動力配電

機加工廠房內的設備一般臺數較多，且一個廠房安裝功率一般很大，設計時一般需要設計車間變電所。車間變電所一般放置在負荷的中心，這樣能節省線路投資，降低電壓損失。車間變電所一般里面設置變壓器低壓開關柜，無人值守。對機械工廠來說，變電所一般出線回路比較多，故設計時一般將電纜溝直接延伸至車間內，方便出線。車間配電方式主要有兩種：一種是樹干式，這種適用于設備功率、位置變化比較大的車間。樹干式配電可以選用裸銅排、母線槽，個人認為在車間干線的選擇上，母線槽的優勢比較大。裸銅排的優勢是價格低，但是不安全，不美觀，且占用空間大。母線槽安全可靠，且占用空間小。一種是放射式，放射式適用于設備變化不大，且比較集中的車間 ，優點是電纜和車間配電箱一一對應，清楚，缺點是缺少靈活性。

設備配電一般是根據設備位置，在靠近廠房柱子處設置落地的動力配電箱，配電箱至各設備采用BV線穿鋼管埋地暗敷設。廠房內的吊車照明一般設總箱，然后放射配電至各吊車、照明控制箱，這樣做的目的是減少變電所出線回路，且車間內有明顯的斷開點，方便檢修。

筆者現在設計的機加工廠房一般采用母線槽的供電方式，電纜從變電所出來后先沿橋架敷設，然后接至母線槽 ，母線槽一般設置在吊車梁后，這樣既不占用柱子牛腿下面的位置，為其它專業的管線留出位置，又保證我們電氣管線在水道、暖通專業管線的上方。從母線槽到動力配電箱的電纜一般沿小型槽式電纜橋架敷設，橋架貼著柱子敷設 ，這樣的話比鋼管美觀，且費用不增加太多。

5 結語

本文作者通過自己專業知識的學習以及自身的心得體會，總結出符合規定和各種標準的機加工廠房電氣設計的經驗，同時一切也盡可能的滿足工藝專業的要求，具有實際的意義。

6參考文獻

[1]本杰明，建筑機械與電氣設備[J]，大連理工大學出版社，2006，（4）.

篇7

關鍵詞：鉆井平臺，升降塔，主動輪，從動輪，過渡輪，機加工

中圖分類號：TE2 文獻標識碼：A 文章編號：

0 引言

一艘用于海上石油和天然氣勘探、開采工程作業的鉆井裝置，適合于世界范圍內15～91.4米水深以內各種海域環境條件下的鉆井作業。該鉆井船具有較強的海上作業能力，最大作業水深91.4米時最大鉆井可變載荷為3500噸，最大鉆井作業深度可達到9144米。

該鉆井平臺配備27套升降裝置，每套升降裝置包括主動輪、過渡輪、從動輪、變速箱、電機和剎車裝置等。升降裝置負責提升整個船體于特定的高度上以克服海面上的風、波、浪、流對船體的影響，所以要求升降裝置具有較強的升降能力。判斷升降裝置能否正常工作的一個關鍵因素就是升降裝置的支撐構件，簡稱升降塔的加工精度必須滿足設計的要求。

1 升降裝置概述

升降裝置將提供升降動力，使得整個平臺沿著樁腿上下升降。每個樁腿（共3個樁腿）有三個升降塔基礎，每個升降塔基礎共有3套升降單元呈垂直分布，每套升降單元由一個電機/變速箱帶動一個主動輪，通過過渡輪，帶動從動輪，使得主動輪與從動輪對稱轉動，實現在樁腿的齒條上升降。為了使每個升降塔基礎的6個升降齒輪能夠達到設計指定的受力狀況，對于升降塔的機加工精度要求就非常高。

1-主動輪2-過渡輪3-從動輪4-電機/變速箱

2 升降裝置加工要求

該升降裝置的機加工難點：

對于該升降裝置的主動輪與從動輪，因每個輪有三個受力圓環落在升降塔上，這就要求升降塔的這三個支撐圓環（a，b，c）必須是同心的。

因為主動輪是通過過渡輪帶動從動輪，那么主動輪與從動輪，主動輪與過渡輪，過渡輪與從動輪的中心距必須得到保證。

三套升降單元共同受力使得船體在樁腿齒條上進行升降，那么該三套升降單元之間的間距必須得到保證，因為齒條的齒距是一樣的。

3 升降裝置加工步驟

在經過大量的數據核實，通過與設計方進行深入的溝通了解，對升降裝置的運行原理，以及可能發生的狀況進行深入的探討，帶著這些數據，采取了下述步驟完成機加工工作。

a. 在所述升降塔相對機床呈臥式的情形下，根據同一系列的圓孔之間要求的間距尺寸對第一加工表面進行銑加工，所述第一加工表面包括從/主動輪支撐圓孔的全部端面和主/從動輪支撐圓孔的部分端面；

b. 將所述升降塔旋轉180度調頭，在機床同樣的銑加工范圍內對主/從動輪支撐圓孔的未加工端面進行銑加工，以獲得基準平面；

c. 以所述基準平面為基準，畫出用于對多組系列支撐圓孔進行符合精度要求的鏜孔加工的標記；

d. 在所述升降塔相對機床呈立式的情形下，依據所述標記，對部分組的主動輪系列支撐圓孔、過渡輪系列支撐圓孔和從動輪系列支撐圓孔進行鏜孔加工；

e. 將所述升降塔旋轉180度調頭，在機床同樣的鏜孔加工范圍內對剩余部分組的主動輪系列支撐圓孔、過渡輪系列支撐圓孔和從動輪系列支撐圓孔進行鏜孔加工。

優選地,步驟d和步驟e包括：

先加工過渡輪系列支撐圓孔，然后定位基準孔，再利用所述基準孔并根據與過渡輪系列支撐圓孔之間的圓心距的要求，依次加工從動輪系列支撐圓孔和主動輪系列支撐圓孔；上述加工過程從最外端的組開始依次進行，直至完成所述部分組的鏜孔加工。

優選地,所述機加工方法還包括以下步驟：

f. 采用研磨的方式對加工部位進行微量機加工以調整表面精度。

本研究技術效果是：

根據本研究，采用一次性機加工范圍較小的機床，首先，在升降塔相對機床呈臥式的情形下,根據同一系列的支撐圓孔之間要求的間距尺寸對升降塔上一個層面的支撐圓孔進行銑加工，完成后將升降塔旋轉180度調頭，則未加工完的支撐圓孔的端面也可在機床同樣的銑加工范圍內進行加工，銑完后就了獲得基準平面；然后，利用基準平面畫出用于鏜孔加工的標記；接下來，在升降塔相對機床呈立式的情形下，先對升降塔上一個層面的部分組的系列支撐圓孔進行鏜孔加工，完成后將升降塔旋轉180度調頭，則未加工的組的系列支撐圓孔也可在機床同樣的鏜孔加工范圍內進行加工。這樣，就實現了用只能一次性加工較小尺寸的機床來加工大體積的升降塔的目的，降低了對機加工機床的要求。

4 具體加工步驟

以下通過實施例結合附圖對本研究進行進一步的詳細說明。

4.1 請參考圖1-2，一種實施例中的鉆井平臺升降塔5沿其高度方向（即升降方向）并列排布有3組主動輪系列支撐圓孔1、過渡輪系列支撐圓孔2和從動輪系列支撐圓孔3，每1組對應1套升降單元，為每1套升降單元設有3層支撐板（齒輪箱的一部分），各組支撐圓孔中的主動輪系列支撐圓孔、過渡輪系列支撐圓孔各有3個支撐圓孔，分別位于其中1層支撐板上，過渡輪系列支撐圓孔有2個支撐圓孔，分別位于靠外側的2個支撐板上。1組系列支撐圓孔對應于1套升降單元，其中，主動輪系列的3個支撐圓孔用于支撐升降單元中的主動輪1＇（由電機/變速箱4驅動），從動輪系列的3個支撐圓孔用于支撐升降單元中的從動輪3＇，過渡輪輪系列的3個支撐圓孔用于支撐升降單元中的過渡輪。

4.2 請參考圖3-5b，鉆井平臺升降塔的機加工方法包括以下工序：

4.2.1獲得基準面。

該工序包括如下基本步驟：

步驟S1. 在升降塔相對機床呈臥式的情形下，根據同一系列的圓孔之間要求的間距尺寸對第一加工表面進行銑加工，第一加工表面包括從動輪支撐圓孔的全部端面和主動輪支撐圓孔的部分端面，或者包括主動輪支撐圓孔的全部端面和從動輪支撐圓孔的部分端面。

步驟S2. 將升降塔旋轉180度調頭，在機床同樣的銑加工范圍內對主動輪支撐圓孔或從動輪支撐圓孔的未加工端面進行銑加工，以獲得基準平面。

一種實施例中，呈臥式加工的升降塔分為兩層加工面，下層的第一加工表面覆蓋3系列從動輪支撐圓孔、3系列過渡輪輪支撐圓孔的整體和3系列主動輪支撐圓孔的部分，該工序優選包括以下流程：

a. 以升降塔齒輪箱腹板為基準，以設定的圓孔端面加工量為參照，用經緯儀找正。

b. 如圖4a所示，粗銑、半精銑下層的1列3系列支撐圓孔的端面，每1系列包括第一至三個支撐圓孔a、b、c，優選保證第二個和第三個支撐圓孔b、c的間距尺寸為578±3（單位mm，下同）。

c. 將上層的1列3系列支撐圓孔按此基準也加工一部分端面，作為調頭時二次找正的基準。

d. 調頭升降塔已加工的上下面，移動機床床身以百分表找水平（參考中心軸線），找正并加工出整體平面作為基準面。

4.2.2畫線

該工序包括如下基本步驟：

步驟S3.以所述基準平面為基準，畫出用于對多組系列支撐圓孔進行符合精度要求的鏜孔加工的標記。

較優地，步驟S3具體包括以下流程：

a. 以基準面為基準，參考鉚焊工序中心線，劃出齒輪箱四周垂直線及每組孔的正反面“十字線”，做樣銃標志，供鏜孔和后續船臺合攏定位用。

b. 在圓孔端面做出孔的尺寸檢查線，打樣銃報檢。

4.2.3 鏜孔

該工序包括如下基本步驟：

步驟S4. 在所述升降塔相對機床呈立式的情形下，依據所述標記，對部分組的主動輪系列支撐圓孔、過渡輪系列支撐圓孔和從動輪系列支撐圓孔進行鏜孔加工；和

步驟S5.將所述升降塔旋轉180度調頭，在機床同樣的鏜孔加工范圍內對剩余部分組的主動輪系列支撐圓孔、過渡輪系列支撐圓孔和從動輪系列支撐圓孔進行鏜孔加工。

本實施例中，呈立式加工的升降塔分上、中、下三層加工層，每一層對應一組主動輪系列支撐圓孔、過渡輪系列支撐圓孔和從動輪系列支撐圓孔，該工序優選包括以下流程：

a. 以已加工平面及各孔中心線、垂直線找正，包括托架與孔中心找正。

b. 首先加工下層的過渡輪系列支撐圓孔，其包括2個同一尺寸的支撐圓孔，尺寸例如為Ø220（Ø表示直徑）并在其端面加工出280*11的限位槽。

c. 將鏜桿、刀盤放進下層的從動輪系列支撐圓孔（此時為毛孔）內，機床按歸圓線找正并裝好刀桿，鏜第一個從動輪支撐圓孔至要求尺寸，例如Ø1438.92至Ø1440H10，保證與過渡輪支撐圓孔的圓心距936±0.7mm的公差，再鏜第二、三個從動輪支撐圓孔，尺寸例如為Ø970H8、Ø440H8，一系列三孔一刀成型后報檢。

d. 將機床移開，抽出刀桿，放進旁邊的主動輪系列毛孔內，機床歸到已鏜好的孔位，用百分表找正,再用機床自身數顯表并參考歸圓孔線，移位到孔中心內。

e. 找正后，鏜第一個主動輪支撐圓孔至要求尺寸，例如Ø1168.92至Ø1170H10，保證與過渡輪支撐圓孔的圓心距803.4±0.7mm公差，再鏜第二、三個主動輪支撐圓孔，尺寸例如為Ø970H8、Ø440H8，一系列三孔一刀成型后報檢。

f. 下層三孔一組加工后，提升托架調至中層孔與立軸中心，加工工序同上。

g. 部分組即中、下層的6個孔鏜完報檢合格后，工件調頭，鏜上層的即剩余部分組的孔。裝夾、加工工序同上。

h. 整體鏜孔合格后，在平面上，以齒輪法蘭為準配鉆孔、攻絲。

優選地，對每組的第三個主、從動輪支撐圓孔a的孔反面（需加工面）采用鏜排拉面方法加工成型。

可以進一步采用研磨的方式進行微量機加工調整表面精度，從而達到高精度設計要求。

在經過大量的數據核實，鏜孔后三套升降單元之間的距離可以給與±2mm的誤差，這是因為每套升降的電機均有預緊功能，而且三套電機可以獨立成系統，再者，樁腿齒條的齒距誤差也為±2mm。

5 附圖說明

圖1為用來裝配3套升降裝置的升降塔的立體示意圖；

圖2為升降裝置的主動輪、從動輪與升降塔的俯視裝配示意圖；

圖3為本研究機加工方法的流程圖；

圖4a-4b為本研究對升降塔的支撐圓孔孔端面進行銑加工的狀態圖；

圖5a-5b為本本研究對升降塔的支撐圓孔進行鏜孔加工的狀態圖。

圖1

圖2

圖3

篇8

關鍵詞：液壓缸筒；同軸度；機加工藝

中圖分類號：TG83 文獻標識碼：A

引言

液壓缸筒類零件是最常用的機械動力轉換部件之一，其通過活塞的運動將液壓、氣壓等轉換為直線驅動，廣泛應用于航空、船舶、汽車、建筑等各種機械。為了簡化結構并增加強度，在精密設備中通常將活塞孔和活塞導桿孔整合在單一的液壓缸體上，但加工難度成倍增加，其中如何保證同軸精度成為作動筒的加工難點，例如圖1中兩處φ0.02。本文研究了幾種常用保證同軸的加工方法。

1 單次裝夾加工

在車床上一次裝夾完成φA、φB、φC的精加工，避免二次裝夾帶來的定位誤差，直接靠機床的精度保證各個加工面間的相對位置要求，簡單，可靠。如圖2所示。

優點：不需要專用夾具，用三爪卡盤裝夾零件；零件精度由機床精度保證，避免了重復定位偏差，故加工精度高，完全保證缸筒的同軸要求。

缺點：必須穿過孔A加工φB、φC，顯然φA尺寸限制了工具的尺寸，需要使用改裝的專用鏜刀及槽刀加工和，并且需要單獨設計的量具，隨著φA長度直徑比值的增大，對刀具和量具的要求將越來越高，不適合加工長徑比大于2.5的液壓缸筒。

2 以孔A為基準加工

先精加工出孔φA，然后以孔φA為基準加工φB、φC。這種加工方法需要單獨設計的非標準自定心夾具，并控制夾緊力，防止零件變形。如圖3所示。

優點：特殊設計的自定心夾具夾緊力均勻，零件不易變形，同時安裝拆卸零件非常方便快捷，可以縮短輔助加工時間，適合大批量生產。

缺點：

①需要高精度的自定心夾具以保證零件同軸精度，但適合液壓缸筒的夾具，因結構限制很難達到要求的精度，再附加夾具安裝在機床上的偏差等其它偏差，最終零件能達到的同軸度往往大于φ0.05mm。

②自定心夾具價格往往較高，剛性差難保證長期有效的使用精度。

③零件孔較深或孔較小時自定心夾具精度較差。

3 輔助基準分多次加工

缸筒粗加工并精車外圓D之后，軟三爪卡盤裝夾H處，用中心架支撐G處，車加工φB、φC；然后調轉方向裝夾G處，用中心架支撐H處鏜孔φA。這種方法利用兩點定位原理將零件相對于車床固定，中心架支撐位置需消除間隙，這時中心架支撐端與機床回轉中心的細小偏差并不影響零件最終同軸精度的保證。如圖4、圖5所示。

優點：精度高，不需要使用專用夾具，簡單可靠，可操作性強。

缺點：在鏜孔時，中心架與零件應消除間隙，消除間隙后中心架支撐端與機床回轉中心的偏差雖然不影響同軸度的保證，但會造成孔的錐度偏差，需要在高精度數控機床上加工以便于調整零件孔的錐度；對工人技術水平要求也較高。

總結

以上研究了液壓缸筒幾種常用的車床加工方法，并分析了優缺點。根據液壓缸體的長徑比綜合分析加工方法：長徑比小于2.5，且同軸精度在φ0.03mm以內的缸筒適合一次裝夾加工；長徑比較小于2.5，且同軸精度在φ0.05mm以上的大批量缸筒適合使用自定心夾具；長徑比較大的作液壓缸筒適合輔助基準使用中心架加工。

在實際加工中這幾種方法并不是完全相互獨立的，可以配合使用，例如用自定心夾具將φB、φC以及外圓一次加工，然后按輔助基準的方法加工φA。以上建議的加工方法也不是絕對的，應根據不同的缸筒區別對待。

參考文獻

[1]耿南平.公差配合與測量技術[M].北京航空航天大學出版社.2000.

篇9

關鍵詞： 成本控制；控制需要；整體思路

Abstract: The cost of production of implementation of control, effectively reducing the cost of the product is a revolution. Economic competition becomes more and more intense, rely on technical innovation, quality win, innovative marketing and services is not enough, must strengthen the implementation of cost control. Production cost control is implemented, is effective in reducing product cost of a revolution. Its characteristic is from the process of human behavior in the beginning of the control cost.

Key words: cost control; control; the overall train of thought

中圖分類號：F715.53文獻標識碼：A

一、工序成本控制的意義

工序成本控制與傳統的成本管理方法有所不同，主要的區別是，傳統控制指標的量化及下達方式是自上而下，即從廠部到車間、班組，但要下到個人就比較困難。因為指標的理論性、專業性較強，與操作者及相關的行為活動聯系不緊密，致使控制工作落不到實處。而工序成本控制首先考慮的是操作者的行為活動與成本運動的關系，通過自下而上的運動程序達到控制整個產品成本的目的。其次工序成本控制實現了從事后被動記錄成本發生向事前主動控制的轉變，從而引發了一場成本管理上的變革。

二、工序成本控制需要

1、企業生存和發展的需要

在計劃經濟時期，企業為國民經濟的發展做出了很大貢獻。國家也是百般呵護企業。那段時期，資本的積累和投入都由國家管理，企業考慮的只是千方百計完成國家下達的計劃任務，企業發展、職工收入都是由國家統一考慮。進入市場經濟后，許多經濟活動都是按市場經濟規律進行，各類資源的配置都是以市場為主體，政府干預在逐漸減弱，特別是加入WT0后，在WTO全部協議中，就有90％以上的協議是約束政府的，即今后企業靠政府的扶植來發展、生存已經很艱難難。企業只有靠自己，要生存發展必須遵循市場規律，企業資本積累源于盈利能力，發展靠的是效益最大化的支持。從企業角度看，在價格一定的條件下，要提高效益就必須降低費用支出，控制成本、降低成本。現在許多企業都在積極地探索控制成本的有效手段，大家都非常清楚，誰能控制好成本，誰就掌握了企業發展的主動權，因此，企業要生存和發展就必須控制成本。

2、產品市場競爭的需要

隨著社會主義市場經濟的不斷發展，產品的競爭會越來越激烈，競爭的焦點也主要集中在價格上。從行業角度分析，同類產品各企業設計模式不同，工藝方法各異，都會反映出各自的成本不一樣，也就產生了各企業與社會平均水平的差異，同樣價格的產品有的企業盈利，有的企業就不一定能盈利。這就要找出差異存在的原因，問題主要還是在成本水平上，所以要提高產品市場競爭力，必須控制產品成本。

3、員工收入提高的需要

企業訂單增加了，工人的任務量加大了，如果職工的個人收入與工作量的增加不成比例時，將會直接影響工人的工作熱情。工人的干勁調動不起來，訂單完不成，企業又如何發展。增加職工個人收入與增加企業經濟效益一樣重要，企業的各界領導必須把這一指標作為任期的主要任務來完成。黨的十七大提出要全面建設小康社會，把提高人民的生活水平作為全黨工作重點，企業在這方面更應有所作為。

二、工序成本控制的整體思路

工序成本控制方法，所在行業的兄弟廠家都處在方法的探索過程中，沒有成型的方法和理論介紹，完全是一種新方法的探索。管理上觀念的創新，能激發各級管理人員的創造欲望，推動事物不斷發展。在成本控制上，改變過去的思維方式，從強調對事對指標轉向主要對人的行為的管理，改變過去的傳統管理方法。傳統管理方法在一定歷史時期有較積極的作用，但隨著時間的推移，生產力的不斷進步，企業內部的生產關系產生了很多不適應，不創新不改革，就不能適應企業生產力的發展。因此，管理創新就是企業內部生產關系的改革，是企業不斷發展的動力。工序成本從管理的角度看也是企業內部生產關系的一次調整，出發點是如果我是操作者應該怎樣控制成本的換位思考方法，在實際操作上更注重它的現實性和可操作性。通過這些創新意識在成本管理中的融合，也能最大限度地調動各級管理人員和操作者的管理熱情，從而更有利于推動企業管理水平的提升。

三、工序成本控制

制定一個成本業務控制流程，以控制生產加工過程中成本費用。成本控制業務流程的設計思想，是將生產過程中的物流、資金流、信息流有機地結合在一起，提高運營效率，降低經營成本，使各項經營活動都能發揮出最大的管理效能。開展對企業生產狀況的調查，了解當前的運行情況，分析事物生產運動過程，信息傳遞方向路線，資金流動形式，找出最佳的結合方式。根據企業的具體情況，找出一個較適合的控制方法。

經過對生產過程中收集到的資料的分析研究，整理歸納出一套成本控制工作的業務流程。一般的加工企業，體現著資金運動的實物在生產過程中主要有五種形態：(1)自制鍛件毛坯，主要是中小零部件；(2)外購鑄鍛件毛坯，主要是專業重機廠生產的大型部套件；(3)型材毛坯，主要是各種槽鋼、角鋼，棒型材等；(4)調質件，主要是一些機械加工件；(5)在制半成品，主要是一些單道工序完成部套加工的零部件。

(一)責任成本的計算

責任成本的概念：指某一責任中心或責任者的可控成本，特點是責任者有能力控制其形成，以致影響和調整其數額。

責任成本與產品成本的區別：責任成本與產品成本是兩個完全不同的成本概念，產品成本是以產品為對象歸集的產品生產耗費，歸集的原則是誰受益誰承擔。責任成本是以責任中心為對象歸集的生產或經營管理費用，歸集的原則是誰負責誰承擔，全部責任中心的責任成本總和與全部產品的生產成本總和是相等的。

企業責任成本的核算體系分為二級組織體系：廠級和車間級。廠級由廠計劃部門負責，主要職責是制定各單位責任成本指標，評價考核完成情況，歸集整理產品成本，建立產品部套責任成本明細賬。車間級由車間控制組負責，主要職責是計算部套及工序零件的責任成本，對照標準責任成本檢查評價操作者完成的實際責任成本，建立基礎資料賬目，向上級報送相應的報表。

(二)責任成本的計算方法

按計算責任成本發生的時間不同，可分標準責任成本和實際責任成本。標準責任成本是按照行業或部門規定的標準參數而計算出的責任成本；實際責任成本是指操作者在生產過程中真實的統計結果，計算公式有所區別，標準工序責任成本和實際責任成本的計算公式：

標準工序責任成本(元)=工序定額工時(小時)×工藝規定所需設備的標準小時費用(元/小時)

實際工序責任成本(元)=工序實動工時(小時)×滿足工藝標準要求的設備的標準小時費用(元/小時)

四、設備小時費用率計算

工序成本控制的一項主要內容，就是衡量每道工序發生的費用，必須要建立明確的計算標準。按一般情況分析，構成工序加工成本內容的主要元素有兩項：一是工序發生的勞動量，即完成工序加工內容所需勞動時間；二是工序完成過程中所耗費的生產資料的轉移價值，如輔助材料、能源動力、折舊費用等。勞動量是通過工藝定額工時體現的，生產資料的轉移價值主要是由設備的小時費用率來反映，工藝定額的制定是一項政策性、技術性較強的工作，在這里不做詳細介紹，主要分析一下設備小時費用率的內容。

設備小時費用率構成分析，主要有四方面內容：

1、設備運轉做功時所消耗的電能；

2、設備使用中隨時間推移產生磨損需由產品補償價值；

3、操作人員的工資費用；

4、應承擔的一般消耗，主要是制造費用分攤內容。

篇10

關鍵詞：穩壓箱；柴油機；薄壁；變形；位置度；4400馬力；機械加工工藝

1 研究目的及要求

穩壓箱是柴油機進氣系統中的重要零件，直接影響柴油機氣缸充量和掃氣效果，也是引起增壓器喘振的因素之一。增壓并經過中冷后的新鮮空氣，在穩壓箱中加以穩定后，進入氣缸內燃燒。因此，穩壓箱的質量將直接影響柴油機的性能。

穩壓箱具有薄壁，剛性差易變形，大法蘭面螺栓孔及小法蘭面螺紋孔位置度要求高等特點，其中，大法蘭面螺栓孔位置度將直接影響機車運行過程中雙頭螺柱的受力情況。

穩壓箱大法蘭面通過雙頭螺柱與柴油機機體相連，當穩壓箱大法蘭面螺栓孔位置度滿足圖紙要求時，雙頭螺柱不與螺栓孔孔壁相碰，雙頭螺栓只受軸向拉緊力（如圖1）。而當穩壓箱大法蘭面螺栓孔位置度不滿足圖紙要求時，雙頭螺柱與螺栓孔孔壁相碰，在機車運行過程中，由于柴油機的震動，除了受到軸向拉緊力外，還受到一個徑向剪切力（如圖2）。雙頭螺柱長時間受到徑向剪切力的作用，容易造成疲勞斷裂，導致穩壓箱的密封墊片吹破，從而使得穩壓箱空氣泄露，降低了柴油機的功率，惡化了柴油機的性能。因此，穩壓箱大法蘭面螺栓孔位置度好壞將直接影響柴油機性能。

4400馬力柴油機為我公司現階段主打產品，相比280柴油機有諸多改進，其中一個重要的改進就是取消原280柴油機上的前、后穩壓箱配置，將前、后穩壓箱整合在一起，新的穩壓箱長度達2773mm，加工大法蘭面螺栓孔時，傳統的劃線、校線鉆孔加工工藝，因人為因素，大法蘭面螺栓孔的位置度顯然不能滿足圖紙要求。隨著公司大型數控龍門加工中心的配備，將原劃線、校線鉆孔加工工藝合并，在數控機床設備上完成劃線、鉆孔工序，既保證了產品質量，又簡化了工序，提高了生產效率。

本文就是對公司4400馬力柴油機用穩壓箱大法蘭面螺栓孔數控加工進行工藝研究。

2 試驗過程概述

4400馬力柴油機用穩壓箱材質為QT500-7，兼有鑄鐵和鋼的性能，具有強度高、韌性好、延展率大等特點。該產品長2773mm，寬420mm，高269mm，成品圖如圖3所示。

2.1 工藝分析

穩壓箱大法蘭面螺栓孔相對于穩壓箱軸向基準面、大法蘭面的位置度要求為0.5，原工藝是鏜進氣口劃大法蘭面螺栓孔加工線搖臂鉆床校線鉆大法蘭面螺栓孔。劃大法蘭面螺栓孔加工線時采用的基準面是大法蘭面短邊邊緣，是毛坯面，同時搖臂鉆床校線鉆孔時的人為因素，大法蘭面螺栓孔位置度難以滿足圖紙要求。

考慮到穩壓箱大法蘭面螺栓孔位置度的基準面是軸向基準面，結合數控龍門加工中心的特點，在鏜完穩壓箱進氣口后，用機床附件頭配合尋邊器，找正穩壓箱的軸向基準面，同時較靠近大法蘭面窄邊的進氣口密封槽圓，找圓心建立加工坐標系，因為校準的基準面都是加工面，精度比原工藝的校毛坯面劃線要高，同時數控鉆孔又排除了搖臂鉆床鉆孔時的人為因素，保證了大法蘭面螺栓孔的位置度。

2.2 加工工藝過程

穩壓箱在鏜完兩側進氣口后，鉗工打磨去除加工飛邊毛刺，將穩壓箱吊放在數控龍門加工中心工作臺上，用尋邊器校穩壓箱一側進氣口端面，將穩壓箱水平放置在工作臺上，并壓裝。同時用尋邊器校穩壓箱另一側進氣口端面，找正大法蘭面螺栓孔位置度基準面。

機床換裝90°附件頭，用尋邊器找正離大法蘭面窄邊最近的進氣口密封槽圓圓心坐標（X，Y），作為坐標系原點，再根據圖紙上大法蘭面窄邊螺栓孔圓心與第一個進氣口密封圈圓心的距離（120.5）及大法蘭面各個螺栓孔之間的相對位置，計算各個螺栓孔相對于坐標原點的坐標（X，Y）。

數控龍門加工中心的主軸剛性要比搖臂鉆床好，配用高效的硬質合金鉆頭，選擇合適的切削參數后，可以直接在穩壓箱大法蘭面上直接鉆削螺栓孔，而無需預先鉆定位中心孔。

2.3 試制結果

穩壓箱試制后經三坐標檢測儀檢測，大法蘭面所有螺栓孔的位置度都控制在0.5之內，其中第6、22、47、52號螺栓孔的位置在0.2-0.36之間，其余各螺栓孔的位置度均控制在0.1以內（如圖4）。

3 結束語

按新工藝試制一個穩壓箱，經檢測所有的大法蘭面螺栓孔位置都滿足圖紙要求，個別螺栓孔的位置度偏大（也在圖紙要求的范圍內），經分析可能是深孔鉆削導致的輕微喇叭口（第22號螺栓孔深度達到269mm，第47、52號螺栓孔深孔為220mm）及鑄件材質不均勻所導致的。

相比老工藝，數控龍門加工中心鉆削穩壓箱大法蘭面螺栓孔，不止提高了加工精度，保證了產品質量，而且簡化了工序，減少了在產品在生產線上的流轉時間，同時數控設備的高速切削又提高了生產效率，滿足工廠提高生產節點的要求。

由于穩壓箱是薄壁類箱體零件，剛性差易變形，同時高速鉆削時的切削力不是很大，產品壓裝時不能壓裝太緊，容易導致產品壓裝變形。

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