沖壓加工范文

導語：如何才能寫好一篇沖壓加工，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

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關鍵詞 沖壓加工 送料 自動化

中圖分類號：TG385.1 文獻標識碼：A

1沖壓生產自動送料的一般發展情況

1.1普通壓力機的送料模式

普通壓力機上的送料機構依照送料動力差異能夠分成機械、液壓、氣動三種主要類型，沖壓加工中使用較多的是機械和氣動兩種類型。氣動送料機構的主要特點是輕便靈巧，同時具有較強的通用性特點。不管是其送料長度還是材料的厚度都是可以調節的，同時此機構有較快速的反應能力。可是因為氣動送料機構選擇的是壓差式氣動工作原理，因此其在工作的過程中，噪聲較大，嚴重影響著沖壓環境的和諧性，其一般使用在沖壓前期的送料或者小批量多種類的生產。盡管機械送料的調整難度大，并且組成機構大，可是其送料準確，并且機構沒有多大的沖擊與振動性作用，噪聲較小且穩定性高，還是當下生產過程中使用概率較高的一項自動送料方式。

如今的沖壓生產線上，應用較為廣泛的是開式單點壓力機加裝輥輪送料機，因為這種生產線能夠執行單工序或者多工序的連續沖壓操作，穩定性與操作性都更為突出。另外一種方式則是開式雙點壓力機加裝多工位送料設備，聯合使用開卷設備和校平設備等一同構成了多工位的連續沖壓生產線，此項沖壓技術使用過程中占地面積更小，各個不同工序使用過程不需要搬來搬去，因此在實際生產應用過程中其使用次數逐漸增多。

1.2機械手加穿梭小車式自動化輸送設備

當下，我國汽車工業的生產線上，轎車外覆蓋與大型內襯件的死動畫沖壓生產，因為投入的大型工位壓力機較少，因此自動化生產主要依賴于常規機械手加穿梭手或者是機器人傳送系統組成的串聯式沖壓線，其主要組成是CNC上料、取料機械手與穿梭小車。

此系統組成工件是簡單的拾取與擺放機械手的操作方式，從前面一臺的壓力機傳輸到后面一臺的壓力機上，而穿梭小車的主要作用則是依托穿梭運動而減少取料與上料過程中所行進的路程，有效提升整個生產線的效率。可是這個沖壓線因為工件換向與雙動拉深的問題，使得翻轉裝置需要同步配備，生產過程中最大節拍為6～9min-1，并且此項設備更容易壞，維修概率高。

2沖壓加工送料不同工序的裝置

2.1一次加工送料裝置

一次加工送料裝置就是把各種帶材、條料與板料有規律有節奏的用連續的方式將其送進壓力機模具工作區所進行的第一次加工送料裝置。

送入帶材與條料的裝置包括輥式送料、鉗式送料、夾滾式送料、夾刃式送料以及鉤式送料裝置等。而板料的送進，則包括有參差排樣鉗式送料裝置。

一次加工送料裝置都有一個共同特點，那就是送料速度在超過一定數值之后，送料精度會明顯降低。而對于使用性能較高的單向超越離合器的輥式送料裝置而言，其速度不斷加快的過程中，送料的節距也會相應的增加。

2.2二次加工送料裝置

使用于二次加工的送料裝置類型更趨多樣，組成結構也存在較大差異。框架上裝置了彈簧夾爪的循環式直線運動多工位送料裝置。其雖然只能夠傳遞一些形狀并不復雜的工作器件，可是因為其屬于早期工作的多工位送料裝置，因為形狀簡單所以送料的動作速度也更快，所以此裝置設備被廣泛的使用在各種沖孔機與高速多工位壓力機之上。每分鐘的行程次數在200次至500次上下。但是其也有一定的缺陷，便是要求傳遞的工作形狀要與下模高度保持在一個送料平面之上。

與之相反的是，兩坐標多工位送料裝置大大的提升了其實際的使用范圍，兩根安裝的夾爪多工位送料桿T1和T2，彼此進行盒式運動，這是目前使用范圍較廣的一種方式。但是因為復雜的運動特性，因此速度相比不往復的直線運動更低，一般是每分鐘100次上下。

3結語

沖壓生產自動上料與自動出件，不但是提升勞動生產效率的需要，同樣是確保操作人員聲明安全性的要求。依照不同的沖壓工作要求，自動上料與自動出件的方式也是不一樣的。依托機電一體化的技術要求實現自動上料和自動出件的要求，操作優勢明顯。自動控制系統的存在能夠有效確保沖壓加工的準確性與使用安全性，同時對生產環境的優化也有保障作用。

參考文獻

[1] 楊成福.沖壓設備自動送料系統運動精度可靠性評價技術研究[D].南京理工大學，2013.

[2] 王國棟，鐘佩思，丁淑輝，等.基于超聲波技術的沖壓送料雙板檢測系統研究[J].鍛壓技術，2013，01：140-142+146.

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關鍵詞：沖壓模具 零件數控加工 加工工藝

中圖分類號：TG54 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2017）05（a）-0097-02

機械加工行業是我國經濟發展的重要支撐力量，其中沖壓加工是我國機械加工中常見的一種加工工藝，不僅可以對金屬進行加工，對其他非金屬材料也可以進行有效的加工，其使用的范圍相對較廣。但是，在數控加工沖壓模具零件的過程中，要想有效地提升零件產品的質量，非常關鍵的一項內容，就是必須對沖壓模具零件數控加工工藝有所掌握，這也是該文主要闡述的內容。

1 沖壓模具零件的數控加工分析

在數控加工沖壓模具零件的過程中，應當對零件的大小和形式進行合理設計，這是提升加工質量的關鍵。因此，以下內容中，對沖壓模具零件中的一些特點，進行了簡要的分析和闡述。

1.1 工藝零件

工零件也叫凹凸模，是沖壓模中非常重要的一個部分，主要是由合金鋼制成，其硬度也相對較為良好。在工藝零件加工的過程中，主要是通過上下運動實現坯料沖壓成零件形狀的方式，進行相應的加工工作。另外，在工藝零件加工的過程中，由于所用的材料自身的硬度相對較高，其成型相對較為復雜，通常情況下利用電火花、線切割等輔助方式，進行全面的加工，這樣可以在最大程度上保證沖壓模具零件加工的質量。

1.2 結構零件

沖壓模具零件中結構零件主要是由上、下模座、模柄、凸、凹模固定板以及限位支承板等組成的，在一定程度上保證零件的連接性。同時，結構零件加工所用材料主要是優質低碳鋼或球墨鑄鐵等材料，因為這些材料的硬度相對較為適中，而結構零件其形狀也相對較為簡單，因此比較適用于數控加工。

1.3 定位零件

定位零件是沖壓模中重要組成部分，主要是由擋料銷、導正銷、定位銷、導料板、承料板等裝置，主要是保證沖壓模具凹凸模與毛坯件處于正確的位置，以此避免在沖壓加工的過程中出現偏差。但是，在加工的過程中，應當對其毛坯料的質量進行全面檢測，這樣可以在一定程度上保證定位零件加工質量。定位零件材質主要以淬火鋼與中碳鋼材料為主，主要是因為其外形相對較為簡單、硬度中等，這些材料能滿足定位零件的使用需求。

2 沖壓模具零件數控加工工藝分析

其實，在沖壓模具零件數控加工的過程中，要想提升加工質量、滿足零件加工使用的需求，應當對其相關的加工工藝進行全面的了解和掌握，才能保證零件加工的質量。那么，在對沖壓模具零件數控加工工藝分析的過程中，可以從以下幾個方面展開。

2.1 零件圖解讀

在沖壓模具零件數控加工的過程中，準確理解零件的大小和尺寸是保證其質量的重要內容。因此，對沖壓模具零件的加工要素、加工部位尺寸的標注、零件輪廓等方面進行全面解讀，這也是沖壓模具零件數控加工的第一步。

（1）尺寸標注解讀。在沖壓模具零件數控加工的過程中，應當對其零件的尺寸進行一定程度上的控制，要在最大程度上保證零件標注尺寸與數控加工的尺寸相互吻合，并且對其尺寸數據進行全面檢查，數控加工程序的編制工作必須滿足這些要求。同時，零件尺寸的標注也是有一定要求的，應當以數控加工零件程序的編制、設計、檢測等方面為基礎，這樣可以避免在后續的加工中產生一定程度上的理解誤差。如果在沖壓模具零件數控加工的過程中，尺寸的數值沒有進行詳細的標注，工作人員也可以根據沖壓模具零件數控編程的精準度，選擇相對適宜的加工方式。

（2）零件幾何圖形解讀。在沖壓模具零件數控加工的過程中，應當根據圖紙的幾何元素，對零件的各個方面進行全面解讀，以此滿足數控加工工藝編制的需求。

2.2 加工工藝的安排

（1）根據精度安排加工工藝。在沖壓模具零件圖解讀完全解讀以后，應當對其直接尺寸和間接尺寸之間的聯系，進行全面分析以及校對，避免在沖壓模具零件數控加工的過程中，出現任何的誤差。另外，若是切削發生變形，并且對沖壓模具的精度造成較大影響的話，應當根據精度的高低，對沖壓模具零件數控加工工藝進行合理、科學的劃分，以此保證零件產品加工的質量。

（2）在加工的過程中，也應當對刀具運行的軌跡進行一定程度上的控制和檢查，一旦發現刀具存在問題，應當對刀具進行及時的更換，以此在最大程度上保證了沖壓模具零件數控加工的效率以及質量。

2.3 零件切削加工工藝

（1）零件輪廓粗加工。從沖壓模具零件數控加工自身的角度來說，其工藝流程相對較為復雜，其難點也相對較多，零件輪廓加工就是其中非常重要的一項內容。因此，在沖壓模具零件數控加工的過程中，應當對其加工刀具與數控機床等方面的性能，進行一定程度上的控制，使其加工能力在可控制的范圍內，并且在這個范圍內可以利用最大吃刀量、最快進刀速度。另外，應當對加工刀具中的退刀和換刀的距離進行一定程度上的控制，這樣可以提升沖壓模具零件數控加工的效率以及質量。

（2）零件輪廓精加工。精加工是沖壓模具零件輪廓數控加工中非常重要的一項內容，應當重視對尺寸精度、位置精度和表面質量等方面的控制。同時，對刀具的切削性能也有一定的要求，尤其是對切削量的選擇。另外，應當對刀具的質量進行檢查，保證刀具的耐磨性，并且最好選擇中等的切削速度，這樣不僅保證了沖壓模具零件數控加工的質量和效率，也在一定程度上消除了加工中產生的加工質量波動。

2.4 自動編程

在沖壓模具零件數控加工的過程中，若是其零件相對較為復雜，可以選擇自動編程的形式。但是，在自動編程之前，應當對零件輪廓進行建模，這樣可以將加工零件的幾何元素進行全面規劃，并且標明具體的坐標、刀具參數、刀具切削參數等方面，這樣在自動編程加工的過程中，提供了相對便利的條件。

3 結語

綜上所述，該文通過對沖壓模具零件數控加工一些相關內容的分析，對沖壓模具零件數控加工工藝進行了簡要闡述。其實，在沖壓模具零件數控加工的過程中，只有對其加工工藝有著一定程度上的了解和掌握，例如：零件圖解讀、加工工藝的安排、零件切削加工工藝、自動編程等方面，才能有效提升沖壓模具零件數控加工的質量和效率，從而為沖壓模具零件的制造提供重要的技術支持。

參考文獻

[1] 張勁英.沖壓模具零件數控加工工藝研究[J].科技資訊， 2015（27）：70.

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關鍵詞：模具精加工控制分析

引言

一套模具是由很多的零件組配而成，零件的質量直接影響著模具的質量，而零件的最終質量又是由精加工來完成保證的，精加工可以采用精磨和電加工，兩種加工方式各其特點，對不同形狀的模具有這不同的加工效果。

一、模具精加工過程控制

模具零件的加工，是針對不同的材質，不同的形狀，不同的技術要求進行適應性加工，它具有一定的可塑性，可通過對加工的控制，達到較好的加工效果。

根據零件的外觀形狀不同，大致可把零件分三類：軸類、板類與異形零件，其共同的工藝過程大致為：粗加工——熱處理——精磨——電加工——鉗工(表面處理)——組配加工。

二、零件熱處理

零件的熱處理工序，針對零件獲得相應硬度的同時，還需對內應力進行控制，保證零件加工時尺寸的穩定性防止變形，不同的材質分別有不同的處理方式。如了Cr12、9CrSi、T10、等。

對以Cr12、9CrSi、T10為材質的零件，在粗加工后進行淬火處理，淬火后工件存在很大的存留內應力，容易導致精加工時工件開裂，零件淬火后應趁熱回火，消除淬火應力。生產中遇到形狀復雜的工件，回火還不足以消除淬火應力，精加工前還需進行去應力退火或多次人工時效處理，充分釋放應力。對以崩刃為主要失效形式的模具很適用。

三、零件的磨削加工

磨削加工采用的機床有三種主要類型：平面磨床、內外圓磨床及工具磨具。精加工磨削時要嚴格控制磨削變形，因此，精磨的進刀要小，不能大，冷卻液要充足，尺寸公差在0.01mm以內的零件要盡量恒溫磨削。防止熱變形對工件尺寸造成的誤差，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。

精磨時選擇好恰當的磨削砂輪十分重要，根據模具鋼材的具體狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適用，淬火硬度高的材質時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自銳性好，磨出的工件粗糙可達Ra=0.2μm。磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化后會在工件表面滑擦、擠壓，造成工件表面燒傷，強度降低。

板類零件的加工大部分采用平面磨床加工，磨削時以精密平口鉗、等高塊墊、百分表、塊規、表座等保證平行、垂直、對稱尺寸，加工時小進刀，多光刀，加工好一面后，翻面裝卡找正平行、垂直、對稱，這樣可改善磨削效果，這樣可以達到技術要求。軸類零件具有回轉面，其加工廣泛采用內外圓磨床及工具磨床。加工過程中，加工時多采用工藝頭，正、反頂尖，中心架裝卡，如果中心孔存在形狀誤差，加工出來的工件同樣會產生此問題，影響零件的質量，因此在加工前要精研修中心孔。進行內孔磨削時，由于砂輪桿伸出教長且轉速較高，砂輪桿的剛性較差，要減少砂輪與工件的接觸面積，砂輪可以修整成到錐，只有前端很少的一端約4-6mm與工件接觸，可充分降低磨削阻力，在磨削時要小進刀，不進刀多次光刀，直到砂輪火化基本沒有時，才能再進刀，加工薄壁套類零件，最好采用工藝彈性套夾持工件，防止夾持工件變形，否則容易在工件圓周上產生“內等三角”變形。

四、電加工控制

現代的模具工廠，不能缺少電加工，電加工可以對各類異形、高硬度零件進行加工，它分為線切割與電火花二種。

線切割加工精度較高，加工開始時，先預加工出大致形狀，然后再進行熱處理，并進行去應力熱處理，讓熱處理加工應力在精加工前先行釋放，保證熱穩定性。熱處理完后，在平面磨床上，磨出一個基準平面，以基準平面定位，上線切割機床加工形腔，這樣工件在熱處理中已完全變形，在精加工中就不會再變形。

加工凸模時，絲的切入位置及路徑的選擇要仔細考慮，裝卡方法和固定方式都要合理，因為線切割加工，工件受力基本為零，只要保證工件在加工中不移動就可以，裝卡中可以使用傳統的壓板裝卡、還可以使用金屬強力膠粘接、磁鐵吸附等裝卡方式，高精線切割加工，通常切割遍數為兩次，可以保證零件質量。當加工帶有錐度的凹模時，本著快速高效的原則，第一遍粗加工直邊，第二遍錐度加工，接著再精加工直邊，這樣只精加工刃口段直邊，既節約時間又節約成本。

五、表面處理及組配

零件表面在加工時留下刀痕、磨痕是應力集中的地方，是裂紋擴展的源頭，在加工結束后，需要對零件進行表面強化，通過鉗工打磨，處理掉加工隱患。對工件的一些棱邊、銳角、孔口進行倒鈍，R化。電加工表面會產生6-10μm左右的變質硬化層，顏色呈灰白色，硬化層脆而且帶有殘留應力，在使用之前要充分消除硬化層，方法為表面拋光，打磨去掉硬化層。

在磨削加工、電加工過程中，工件會有一定磁化，具有微弱磁力，十分容易吸著一些小鐵沫，在組裝之前，要對工件作退磁處理，組裝過程中，裝配一般先裝模架，后配凸凹模，然后再對各處間隙，特別是凸凹模間隙進行組配調整，裝配完成后要實施模具檢測。對發現的問題，從精加工到粗加工，逐一檢查，直到找出癥結，解決問題。

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關鍵詞:沖擊壓實;振動影響;振幅;加速度

舊水泥混凝土路面常用的修復方法有:面層直接加鋪法、破碎灌漿法、破碎換板法等幾種常用方法,但不同程度存在基板難以穩固或路基壓實不徹底,承載層軟弱,造成新鋪面層仍易損壞。并且因施工設備落后造成勞動強度大,施工作業速度緩慢、費用高、影響交通時間長等弊端,而沖擊壓實機能夠很好地解決這個問題。

沖擊壓實機是一種新型的具有高沖擊能量的壓實機械。它一改傳統的拖式光輪壓路機的圓形鋼輪為多邊形,當機器行走時,在輪面與地面阻力的作用下,輪軸反復抬升和落下進而使鋼輪沖擊夯壓地面。將沖擊壓實技術引入到舊水泥混凝土路面修復工程中,主要是利用其高沖擊能量和作用深度大的特點,在把舊水泥混凝土板快速打裂的同時,將破裂板塊穩固到舊基層或土基上,為加鋪層提供均勻穩定的支承體系。沖擊壓實機施工過程中,其強大的沖擊能量必然會影響到路面周圍構造物,影響范圍多大,有無破壞作用等,目前還沒有這方面的研究。

一、沖擊壓實施工的特點

沖擊壓實機的動力特征與傳統振動式壓路機的高頻低振幅相反,而是低頻高振幅(約每秒兩擊,落距約10～20cm),沖擊能量可達15～30kJ,沖擊荷載達2500～3500kN。它的工作原不同于傳統的振動或靜碾壓路機械,而是兼有強夯和振動壓實技術的特點。施工時牽引機帶動壓實機的多邊弧形沖擊輪,當沖擊輪向前滾動時,集動能和勢能于一體,產生集中的沖擊能量,通過多邊弧形碾邊順序周期性地沖擊路面。當沖擊壓實機作用于舊水泥混凝土路面時,巨大的沖擊波大部分向地下深層傳播,同時沿水平方向向四周傳播,具有地震波的特征。

一般沖壓輪的質量約為10～12t(單輪),動態沖擊力達1600～3600kN,有效沖擊能量達22kJ,但與強夯施工的沖擊能量(大于1000kJ)相比,還是很小的,因此它對環境的振動影響遠遠小于強夯施工對環境的影響。與強夯施工振動另一不同點是沖擊壓實施工振動的頻率較高。

二、施工振動影響的評價方法

沖擊壓實施工振動的影響主要有兩個方面,一是對周圍建筑物的影響。對建筑物影響的評價方法國內外有一些技術標準或法規,如國際標準化協會標準ISO2631,聯邦德國標準DIN4150,中國國家標準GB6722-86等,但它們大多數是對實際工作狀態的振動進行測量或做調查統計分析的結果,并不是通過較為嚴格的理論分析而得出的人或物體的真正的允許振動,由于對建筑物動力響應及其破損機理的認識較為膚淺,各國或不同行業在施工振害的評價指標及量化方面尚存在較大差異。國內有關施工振動對建筑物影響方面的文章和資料中有用質點的最大振動速度、或加速度、或位移,也有用譜烈度和能量比等地震指標作為評價指標的。本文擬以最大加速度

三、沖擊壓實施工振動影響分析

1、沖擊壓實施工振動的特點

沖擊壓實機以一定速度駛過路面時,對路面、路肩和周圍環境都有振動影響。各測點的加速度時程曲線表明,單次沖擊的振動衰減都很快。在下次沖擊振動發生之前,早已衰減到零,衰減周期約為0.06～0.2s(隨測點位置不同),而沖擊周期約為0.5s(12km/h)～0.7s(8km/h)。由此可以認為振動和響應具有瞬態振動的特點。

2、沖擊壓實機行駛速度對振動的影響

本次測試進行了時速為8、12km/h的對比測試,從試驗數據看,加速度峰值差別不大,考慮到振源(沖擊壓實作用位置)的隨機性、路面剛度的改變以及瞬態振動的特點,可以認為沖擊壓實機行駛速度在一定范圍內對振動的大小(幅值)沒有影響。但由于速度不同,沖擊周期和頻率也不同。8km/h速度行進時沖擊周期約為0.69s、沖擊頻率為1.45Hz;12km/h速度時,周期為0.49s、沖擊頻率為2.04Hz。

3、垂直向和水平徑向振動的比較

相同測點垂直向的振動大于水平徑向振動,距振源越近,差別越大,隨著離振源距離的增大,由于振動衰減的因素,差別逐步縮小。

4、振動衰減及對建筑物的影響

各測試斷面的振動加速度衰減程度隨地面表層和土質情況的不同而不同。本試驗路段由于測試斷面地表層為水泥地面,測量振幅較大。本試驗測試斷面地表層為原狀土地表,振幅相對小一些,但在15m之外,最大加速度振幅基本上都衰減至1.0m/s2以下。如圖2所示,圖中系列1、2為試驗A1、A2路段測試斷面的振動衰減曲線,系列3為試驗A3路段測試斷面的振動衰減曲線。振動衰減曲線的差別是因為波在不同介質中以不同的速度傳播。在土質介質中,由波源向外輻射的振動波,除了幾何阻尼衰減之外,還存在著由于土體對振動波的能量吸收而引起的土體材料阻尼衰減。幾何阻尼衰減在近振源處起主導作用,遠處則以土介質能量吸收衰減為主。而且土體越松散,振動波衰減越快。

根據《建筑振動工程手冊》有關振動的影響及允許振動標準的建議,若以振動加速度小于0.1g(約1m/s2),作為結構安全的評價指標,則沖壓施工振動對15m之外的建筑物不構成有害影響。實際測試過程中也未發現這3處建筑物有任何損傷。但是按《城市區域環境振動標準》(GB10070-88),測試結果表明對建筑物內的環境還是有一些影響。

本文結合施工現場的測試工作,對沖壓施工振動的影響程度、范圍等進行了初步的分析。通過現場測試,可以得出如下結論。

(1)沖擊壓實施工振動響應具有瞬態振動特點。

(2)沖擊壓實機行駛速度在一定范圍內對振動的大小(幅值)沒有影響。

(3)施工振動對15m之外的建筑物的影響符合有關的安全標準。

振動傳播不僅與振源特性有關,而且與傳播介質密切相關,本文所得到的試驗結果具有一定的特殊性和局限性,沖擊壓實施工振動對環境和建筑物的影響還有待于進一步的理論分析和試驗研究。

參考文獻:

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【關鍵詞】 工程價款優先受償權 在建工程抵押權 權利沖突 權利登記

一、引言

《物權法》第180條規定了在建工程抵押制度，即債務人或者第三人有權處分的“正在建造的建筑物”可以抵押。開發商通過將在建工程抵押出去從而獲取建設房屋所需的主要資金，實踐中，房地產開發商主要是向銀行等金融機構以其合法取得的土地使用權連同在建工程進行抵押貸款。在開發商無力償還銀行抵押貸款和承包人的工程價款時，在同一建設工程上就存在著在建工程抵押權和承包人的工程價款優先受償權。無論哪方行使權利，都可能會影響到另一方權利的實現。

在最高人民法院的司法解釋出臺之前，學者們之間主要存在著兩種爭論：一種觀點認為抵押權優先。主要理由是承包人的優先受償權不需要登記，也沒有通過其他方式加以公示，他們認為承包人優先受償權未經公示登記，不得對抗第三人，而在建工程抵押權是經過公示登記的。經登記的在建工程抵押權應享有優于承包人的優先受償權，這樣才能保護交易安全。另一種觀點主張工程價款優先。認為建設工程價款優先受償權是一項法定權利，而在建工程抵押權為一種約定的抵押權，基于法定優于約定的原理，承包人的工程價款優先權應該優先；這也是符合優先受償權設立的目的，“或者是為了推行一定社會政策，或是為了保障債務人的生存權，或者是為了維護債權人的公共利益或國家利益。”因此，建設工程價款優先受償權是否登記均應優先于抵押權，只有這樣才能從根本上解決建設工程價款拖欠的問題。但2002年最高人民法院出臺了《關于建設工程價款優先受償權問題的批復》的司法解釋，該解釋明確規定了建設工程價款優先受償權優于在建工程抵押權，這也為司法實踐中碰到類似糾紛提供了法律依據。

二、最高院“建設工程價款優先受償權”司法解釋適用上的困惑

雖然《批復》規定了建設工程價款優先受償權優先于抵押權和其他權利，但該條司法解釋也制造了一些司法適用上的困惑：建設工程價款優先受償權是由《合同法》直接規定的一項權利，法律并沒要求對這項權利進行登記，導致有關這項權利的一些信息處于高度封閉的狀態，除了發包人和承包人知道這項權利外，第三人難以查知，這就使發包人的其他債權人的利益很可能因為承包人行使工程價款優先受償權而導致無法行使的局面。如果再出現發包人和承包人故意夸大工程價款或故意隱瞞工程價款沒有支付的事實，銀行等抵押權人的利益會蒙受更大損失。顯然建設工程價款優先受償權確立后，銀行的地位受到動搖。面對不利的地位，銀行往往在和發包方簽訂的建設貸款合同中，同時要求發包方提供一份要求承包方放棄工程價款優先受償權的承諾作為提供貸款的附加條件。在今天的建筑市場，承包人處于弱勢地位，他們為爭奪有限的建設項目往往會作出一些妥協，而發包方又急需要大量銀行貸款。因此，銀行在磋商過程中處于有利地位，可以為自己爭得有利的合同條款。

在承包人放棄優先受償權的條款是否有效這個問題上，學界有多種觀點。有學者認為，優先受償權既然是一項權利，那么權利人就應當有處分的自由，因而承包人作出的放棄優先受償權的承諾如果出自其真實意思的表示，自當有效。本文認為，如果允許承包人事前放棄工程價款優先受償權的話，將無法實現《合同法》286條的目的，而且也違反了合同意思自治原則。因為《合同法》286條的立法目的除了要保護承包人的利益外，更要保護建筑工人的生存利益，從而維護社會的穩定。沒有一個承包人在面對強大的開發商的時候，會輕易主動放棄法律賦予他們的一項特殊權利，除非存在著合同一方對另一方的強迫。而在今天發包人占主導地位的市場，承包人為了爭取到對工程的承建，往往會作出這種妥協。但這種妥協違背了合同法的自治原則，是對權利的濫用。合同的內容并不是承包方真實意思的體現，有悖于公平和正義的原則，從而造成承包與發包關系中實質正義的落空。因此，本文建議法律規定承包人事前作出的放棄優先權的承諾均屬無效，以防止銀行這種規避措施。當然銀行還可能作出降低風險的措施就是少貸或不貸款給房地產開發商，如果采取這樣措施的話對于房地產開發商來說將是致命的打擊，其資金鏈條將會斷裂，許多在建工程會變成爛尾工程。這一方面不利于房地產業的發展，另一方面也會影響國民經濟的發展，這是法律不愿看到的結局。

三、建設工程價款優先受償權與在建工程抵押權沖突的協調

當在建工程抵押權與建設工程價款優先受償權發生沖突的時候，如何平衡兩者的關系，盡最大可能發揮兩者權利各自的法律功能就顯得尤為重要。

1、建立承包人優先受償權的登記制度

建設工程價款優先受償權是由法律直接規定的一項權利，法律并沒要求對該項權利進行登記。未經登記的建設工程價款優先受償權的行使雖然對發包人產生不了什么影響，但對發包人以外的其他債權人，如銀行的在建工程抵押權、商品房購買人請求權的利益有重大影響。因為這些主體雖然知道承包人享有合同法規定的建設工程價款優先受償權，但該權利一般是在開發商拖欠工程價款時承包人才會要求行使，至于承包人應優先受償的工程款的具體數額，發包人以外的其他債權人卻無從知道，在實踐中因為建設工程價款優先受償權登記制度的缺位容易損害第三人的利益。因此，為了維護第三人的合法利益，通過建立建設工程價款優先受償權登記制度，將與建設工程價款優先受償權的有關信息（如發包人有無拖欠工程款、拖欠工程款的具體數額是多少等）進行公示，這樣相關利害關系人只要到登記機關去查閱建設工程價款受償情況，預計到可能存在的一些危險，會更加審慎地作出一定的行為，最大可能地保護自己的權利。

同時通過建立建設工程價款優先受償權制度，也可以防止開發商利用《批復》第二款規定：“消費者交付購買商品房的全部或者大部分款項后，承包人就該商品房享有的工程價款優先受償權不得對抗買受人”的解釋鉆法律空子，隨便找一些人訂立商品房銷售合同、故意偽造商品房買賣收據，從而對抗承包人的建設工程價款優先受償權的行使。

因此，本文認為，我們可以通過建立建設工程價款優先受償權登記制度，使該權利具備公示性，能夠被他人查閱獲悉，從而避免因其缺乏公示的“法定性”而給第三人和承包人帶來不必要的交易風險。

2、加強銀行等金融機構對建設貸款的監管

建設工程價款優先權確立之后，即使有抵押權的規定，但銀行等金融機構的地位還是會被削弱。銀行只有加強對建設貸款專款專用的監管力度，以減小承包方實現工程價款優先受償權的可能性，其實現在建工程抵押權的可能性就越大。

首先，銀行應注重貸前審查。在發放建設工程抵押貸款前，應仔細調查發包人的資信狀況。只將貸款貸給那些自身實力強、信用記錄良好的發包方。如果發包人曾經有拖欠工程款記錄或瀕臨破產的，那么銀行的建設貸款將面臨落空的危險，這時可以審慎地作出是否貸款的決定。不過，由于我國的信用體系還不夠完善，很多地方并沒有建立建設領域的信用信息查詢系統，導致銀行很難全面獲取發包人的所有信用資料。因此各級地方政府應加強建設領域共享信息平臺的建設，對建設單位拖欠工程款和施工企業、分包商拖欠民工工資的不良記錄予以披露，并跟蹤重大拖欠事件的發展，督促其盡快支付。如2004年，上海首次公布了拖欠工程款的發包人“不良名單”，對進入“不良名單”的企業，有關部門除實行信息跟蹤制度，相關信息錄入企業合同信用狀況外，還將提示項目批準、土地投標、規劃許可、報建、施工許可、商品住宅預售、竣工驗收備案以及審批（備案）等部門嚴格把關。通過將這些信息提供給金融系統，作為金融單位信貸時減少授信額度或不予授信的依據。如果有充分的信息，銀行可能會回避一個有“經常支付失信行為”記錄的發包人。

其次，銀行應注重貸后的跟蹤工作。銀行對每筆貸款的使用都應嚴格審查，保證貸款能夠做到專款專用，同時密切關注發包人的資信狀況和還款能力，防止發包人將貸款挪作他用或其他影響銀行抵押權實現的行為；為減小承包人實現建設工程價款優先受償權的風險，有律師建議，銀行可以以發包人是否按時支付工程款作為發放每期貸款的條件；或者銀行直接將貸款發給承包人，而非發包人。比如日本的很多建設項目，銀行的貸款是直接貸給承包人進行工程建設的，但同時建設工程的發包方與銀行簽訂協議，發包方將建設工程抵押給銀行作為擔保。這樣一來，承包人由于由銀行直接貸款支付了工程價款也就沒了建設工程價款優先受償權。而這種貸款方式的改變，正好避免了開發商獲得的貸款不專款專用，不用于項目建設而造成資金被挪作他用的風險。本文認為，這種操作過程對于銀行降低風險具有借鑒意義，銀行可以將貸款直接發給承包人，但同時要求發包人以在建的工程作為抵押擔保物，這樣做既可以有效監管貸款資金的專款專用，也可以從根本上降低因承包人行使建設工程價款優先受償所帶來的銀行抵押權無法行使的風險，從而協調建設工程價款優先受償權和在建工程抵押權的沖突。

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篇6

來自貝爾實驗室的數據顯示，到2017年全球使用互聯網的人數將達39億；2012年至2017年，全球云計算數據中心的流量增長將超過440%。基于傳統架構設計的網絡，周而復始地進行昂貴的升級，在能力和經濟上都無法滿足這一龐大的通信需求。

于是，“打破傳統的網絡架構”成為業內共識。那么未來的網絡是什么樣子的呢？在上海貝爾的眼中，2020年的網絡是這樣的：最高性能、單位流量具備最低成本、最個性化。

基于這一愿景，上海貝爾提出“2020網絡”戰略，打造一張“隨需而變”的網絡。SDN、NFV、IP與光融合成為“2020網絡”的三大關鍵詞，而這正是上海貝爾最擅長的技術領域。

在日前舉行的“上海貝爾2015 SreXperts大會”上，上海貝爾向業內深入地詮釋了“2020網絡”的實現步驟。具體來說，SDN層面，利用SDN構建一個橫跨數據中心、廣域網以及云網絡的統一網絡；NFV層面，軟邊緣、硬核心，推動邊緣網絡逐步向NFV演進；IP與光網絡融合層面，采用跨域管理、統一的多層控制平面、融合的數據平面等多種方式實現IP與光的協同。

“我們希望通過這三個維度，為運營商構建一張擁有極致連接能力的并兼具最低成本的網絡。”上海貝爾執行副總裁，固定網絡事業部、IP和光網絡事業部負責人桑須雷在接受《通信產業報》（網）采訪時表示。

目前，大多數運營商還只是關注如何通過SDN來降低建網成本和運維成本，顯然是有悖于SDN的最終目標的。

“對于上海貝爾來說，SDN要做的是為運營商開拓新的商業模式，我們需要幫助我們的客戶和合作伙伴，真正賺到錢。”桑須雷表示。

他坦承，實現這一目標，還有很多事情要做，當下之急是利用SDN實現廣域網和數據中心之間的互聯。“廣域網和數據中心互聯是實現網絡資源統一控制和調度最核心的環節。”桑須雷表示。

為此，上海貝爾提出了端到端的SDN解決方案，構建一個橫跨數據中心、廣域網以及云網絡的統一網絡。

廣域網和數據中心是一個多廠商、多設備的網絡環境，為了實現SDN跨域、跨廠家的資源靈活調配，上海貝爾了NSP控制器。據了解，NSP可自動配置復雜的、來自多廠商的IP和光纖網絡，讓運營商可以即時配置并提供服務。

不論是SDN，還是NFV，軟件在網絡架構中扮演的角色會越來越重要。

“但是這并不代表硬件的作用會被弱化。由‘軟邊緣’與‘硬核心’結合打造成一張‘軟硬結合’的網絡，將會是未來的網絡趨勢。”桑須雷指出。

其中，由于業務更為復雜，因此邊緣節點著重強調業務智能和網絡優化，利用運行在通用硬件上的vCPE、vPE、vBNG等產品實現更高的處理能力。而在核心節點一側則重點利用高性能硬件完成高速的業務流轉發。

桑須雷介紹說，上海貝爾大規模VSR分布式系統是“軟邊緣”的代表性產品，其可根據需求增長擴展IP網絡和業務的靈活性，并為電信業提供了一種以云為中心的網絡建設和業務部署的方式，簡化了從訂貨到供貨的流程，同時降低了成本增強了靈活性。

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關鍵詞：沖壓件；缺陷；質量

中圖分類號TG386 文獻標識碼A 文章編號 1674-6708（2012）66-0042-02

沖壓加工在國民經濟各個領域應用范圍相當廣泛，關系我們生活的方方面面，在工業生產過程中，也得到普遍的運用。在我國汽車生產過程，如汽車車身、車架及車圈等零部件都是沖壓加工出來的，而且汽車沖壓件產品種類日趨豐富、形狀日趨復雜，在沖壓生產時，經常會發生一些不良質量現象，如何避免問題的產生，本文結合自身工作實際，對此做進一步探索。

1 沖壓件質量缺陷

1.1 凸凹模間隙引起的沖裁斷面質量缺陷

影響沖裁斷面而引起質量缺陷的主要原因是沖裁間隙。在沖壓件加工過程中，沖裁間隙主要是由材料厚度、材料材質、初沖截材料的供應狀態、方式等等因素影響。由于生產過程中，沖壓件設計精度要求、生產條件不同，在實際加工時，無法確定一個統一的間隙值。沖裁間隙對沖壓件沖裁斷面的質量、模具使用狀況、沖壓精度、力能消耗等多個工藝參數有較大的影響，因此，需要我們根據沖壓件毛刺大小、沖壓斷面殘余應力大小、模具使用時間的長短，來確定一個最佳間隙值，作為生產的一個指導值，從而保證沖裁斷面質量。

1.2 凸凹模質量缺陷引起的沖裁斷面質量缺陷

在沖裁斷面時，若其所用刃口磨損，往往導致沖裁斷面周邊有二次剪切出現，因為裂紋產生的滯后的原因，有較高且薄的毛刺產生。再者因為在使用過程中，局部刃口塌邊的出現，使局部出現超差間隙，從而沖壓件出現高度不均、毛刺根部R增大。而導到局部刃口塌邊出現，往往是因為局部刃口磨損或者是刃口熱處理效果不良所到，需要對刃口做修復處理后，再開始生產作業。當全錐度凹模研磨超差或凹模垂直度降低時，也都會導到沖裁斷面出現質量問題，一般表現為斜度變大、出現塌角等。當凸凹模硬度過高或定心嚴重超差時，容易出現卷刃和引起凸凹模局部缺口，這些，都直接導致沖裁面凸凹形線條出現。凹模孔表面精度是否達到設計要求，避免因粗糙面的存在，導致沖壓件質量缺陷。

1.3 其他質量缺陷引起的沖裁斷面質量缺陷

這方面主要關注：凸凹模是否緊固，防止其出現松動導致沖裁出現塌角、毛刺等；劑選用應按設計要求，同時不出現缺失；凸凹模保持干凈，無異物附著或要切屑粘連；從而防止凸凹模發熱膨脹卡死而損傷凸凹模； 卸料板與凸模間隙正常，否則容易導致凸模回位時上拉使制件產生卷邊。 凸凹模定心是否超差、導向裝置裝配不好或松動等；

在沖壓件加工過程中，出現的質量問題的原因歸納起來主要有以下幾點：1）原材料質量低劣；2）沖模的安裝調整、使用不當；3）操作者沒有把條料正確的沿著定位送料或者沒有保證條料按一定的間隙送料；4）沖模在使用過程中，其自身工作零部件磨損、間隙變化等；5）沖模在使用過程中，緊固件松動，沖模安裝位置產生位移；6）沒有按操作規程進行操作或因操作者經驗、技術方面的欠缺；

2 沖壓件形狀缺陷

2.1 沖壓件翹曲

沖壓件翹曲主要由于加工沖壓過程中，有間隙作用力和反作用力不在一條線上產生力矩。如凸凹模間隙過大及凹模刃口帶有反錐度時，或頂出器與工件接觸面積太小時產生翹曲變形，均容易產生沖裁件產生翹曲變形。卷材未矯平和所加工材料的各向異性導致致產生沖壓件翹曲的，可采取措施將加工材料壓緊后，再進行沖壓作業。當剪切角設計過大或剪切角合理搭邊太小,也會導致沖壓過程中出壓沖翹曲變形，這需要對剪切角做修正設計，適當增加搭邊寬度進行解決。在對中、厚板料沖壓時，為防止翹曲變形，建議使用板厚1/3~1/4的沖裁行程的剪切角斜刃模，從而提高沖壓件質量。

2.2 沖壓件扭曲

在沖壓件加工過程中，由于沖裁力的影響，往往導致加工件扭曲的缺陷產生。這是由于在沖裁過程中，沖裁間隙不合理導致加工材料靠凸模側受壓縮力作用，而凹模的一側受拉伸力作用所致。沖裁作業時，可用卸料板對加工材料進行壓緊，然后再進行沖裁作業，從而防止靠近凹模側的材料翹曲，同時，材料在加工時受力發生相應變化，靠凸模側之材料受拉伸（壓縮力趨于減小），而凹模面上材料受壓縮（拉伸力趨于減小），從而防止沖壓件扭曲。針對帶狀材料剪切時，容易出現扭歪導致不規則變形，針對這種情況，要采取有卸料板、頂料桿的落料模做進一步的解決。在使用落料模的時，因斜刃剪切角偏大，也容易產生扭曲變形。針對這種情況，要可更換成噸位較大的壓力機械，同時，減小剪切角進行解決。如果因為不均勻間隙產生的扭曲變形，則需要對刃口做進一步修正。遇到不能均勻落料的凹模加工時，需要他細觀察沖壓件的沖裁斷面，通過修正后角加以解決。

2.3 沖壓件毛刺

在沖壓件的加工過程中，因凸模和凹模由于長期的受振動沖擊而中心線發生變化，軸線不重合，產生單面毛刺。沖裁間隙太大、太小或不均勻；沖模刃口變鈍，也易導致毛刺產生。針對毛刺產生的情況不同，需要在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙并使的凸凹模在模具固定板上安裝牢固沒，上下模的端面要與壓力機的工作臺面保持相互平行。保證凸凹模的加工精度和裝配質量，保證凸模的垂直度和承受側壓力及整個沖模要有足夠的剛性；要求壓力機的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高；要求壓力機要有足夠的沖裁力。為減少沖壓件毛刺的產生，在原材料的選用上，必須與設計規定的技術參數相吻合，在條件充許的情況下，可對加工材料參數做化驗檢測，保證材料質量符合加工要求。隨著加工作業自動化程度的提高，沖壓加工速度呈逐年遞增，導致加工因為發熱現象，也容易使沖壓件產生毛刺。這就需要針對設備運行情況，及時調整生產進度降低因設備發熱引起的沖壓件缺陷。

3 結論

針對沖壓加工過程中出現的質量缺陷，需要針對不同情況，加以區別對待。同時，隨著新工藝，新材料、新技術的出現，必將進一步提高沖壓件質量。

參考文獻

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關鍵詞 沖壓；冷沖壓；模具設計；結構形式

中圖分類號TG7 文獻標識碼A 文章編號 1674-6708（2011）54-0120-03

1沖壓及模具的概述

1.1模具的介紹

在現代工業生產中，模具是重要的工藝設備之一。模具在各行各業都占據著重要的位置，尤其是在沖壓過程和塑形成型成型加工過程之中。綜合看來，在我國的各行各業中，沖壓模具就占去了50%，足可以看出它的重要性。在我國改革開放以來，隨著我國經濟的快速發展，我國市場對模具的需求量也是不斷的增長，模具產業也迅速發展起來。

模具的類型：模具的型式是多種多樣的，主要有單工序模、復合模還有級進模。確定模具的形式，一定要依據沖壓工件的要求、所需生產的批量數，還有模具加工的條件。沖壓模具的形式很多，根據工作的性質、模具的構造，還有模具所使用的材料這3個方面的因素，可以對沖壓模具進行分類，主要有3類：

按照模具工藝的性質來劃分，可以劃分為沖裁模、彎曲模、拉深模、成形模。沖裁模就是沿著半封閉的或是敞開的輪廓線是材料進行分開的一種模具；彎曲模就是使材料沿著直線而發生彎曲的一種模具；拉深模就是將沖壓件制成開口空心的形狀，或者使鑄造成的空心更進一步的發生變形，從而改變其形狀和尺寸的一種模具；成形模就是按照凹凸模直接復制半成品，然而材料僅僅發生部分的變形的一種模具。下面是沖裁模具的簡單圖示：

按照工序的組合程度來劃分，可以劃分為單工序模、復合模、級進模還有傳遞模。單工序模就是在壓力機的一次行程中僅僅完成一次沖壓工序的模具；復合模就是在僅有一個工作位置的時候，壓力機的一次行程可以完成兩個或者及其以上的沖壓工序的模具；級進模就是在擁有兩個或者及其以上的工作位置的時候，在壓力機的一次行程中可以完成兩個或者更多的沖壓工序的模具；傳遞模就是把單工序模和級進模綜合起來了。

還可以按照產品的加工方法對模具進行劃分，可以劃分為沖剪模具、彎曲模具、抽制模具、成形模具和壓縮模具。

1.2沖壓模具的介紹

沖壓模具，可以稱作冷沖壓模具，也俗稱為冷沖模。沖壓模具是一種比較特殊的工藝設備，是在進行冷沖壓加工的過程中，對材料進行加工，最后加工成零件或者是半成品的。其中材料可以是金屬材料也可以是非金屬材料。而沖壓是一種壓力加工的方法，就是在室溫的情況下進行，壓力機上安裝模具對材料進行施加壓力，使材料發生分離或者是發生塑性變形，進而得到所需要的零件。

沖壓工藝的設計和模具結構的設計是沖壓模具結構設計的兩個方面。在沖壓件的生產過程中，主要應用沖壓工藝設計，它主要包含工藝的方案、如何安排，工序的尺寸，使用何樣的設備及模具的類型，還有各項技術經濟指標，對這些方面進行綜合性的總體規劃，這就是沖壓工藝設計的過程。而沖壓模具結構的設計就是根據以上沖壓工藝設計的各項要求，設計出所需要的模具的具體結構、形狀，也繪制出模具的裝配圖和模具的零件圖。

2沖壓模具設計的材料選擇

2.1沖壓模具的材料

制造沖壓模具的材料有鋼材、硬質合金、鋼結硬質合金、鋅基合金、低熔點合金、鋁青銅、高分子材料等等。目前制造沖壓模具的材料絕大部分以鋼材為主，常用的模具工作部件材料的種類有：碳素工具鋼、低合金工具鋼、高碳高鉻或中鉻工具鋼、中碳合金鋼、高速鋼、基體鋼以及硬質合金、鋼結硬質合金等等。

2.2 沖壓模具材料的選用原則

在沖壓模具使用的材料中，可以是各種的金屬材料也可以是各種的非金屬材料，這兩類材料中主要包括碳鋼、合金鋼、鑄鐵、鑄鋼、硬質合金、低熔點合金、鋅基合金、鋁青銅、合成樹脂、聚氨脂橡膠、塑料、層壓樺木板等。

對用于制造模具的材料也是要求很嚴格的。不單單要求材料的硬度、強度和耐磨性要很高，也要有適當的韌性，還有淬透性也要很高以及熱處理不變形及淬火時不易開裂等性能。

要想保證模具的使用壽命就要進行合理的選取模具材料以及對熱處理工藝要進行正確的實施。選擇正確的鋼種以及熱處理工藝要對應著模具的不同用途，除此之外還應該根據其工作狀態、受力條件及被加工材料的性能、生產批量及生產率等綜合因素，并且應該側重以上敘述的各項要求的各項性能。

3 沖壓模具的結構

3.1 沖壓模具的結構組成

根據模具在組成結構起到的作用，模具的結構組成主要是工藝零件，還有結構零件。

工藝零件是直接參與工藝過程，并直到其完成。還直接與坯料接觸。工藝零件主要包含定位零件、工作零件、卸料零件與壓料零件。然而結構零件就與工藝零件截然不同，它不直接參與工藝過程，也不會和坯料有直接的接觸，只是對工藝過程的完成有一個保證的作用，或者是完善模具的功能。結構零件主要包含緊固零件、導向零件、標準件以及其他的一些零件。但是應該說明的是，并不是所有的沖壓模具都必須包含這六種零件的。

3.2 沖壓模具設計結構的基本原則

3.2.1 安全原則

在設計沖壓模具的結構的時候第一要考慮到的就是安全，絕對不能因為沖壓模具的結構設計出現錯誤而引起事故。即使是沖壓模具的實際操作人員也絕對不允許將自己置于危險境界中。在沖壓模具結構的設計過程中，一定保證設計操作人員的安全感。在加工時，模具也應該具有一定承受強度。

3.2.2 基本要求

這個結構框架的要有均勻的厚度；模具工作的部分的厚度要保持均勻，不能太薄；沖壓模具的設計要達到承受力的標準；所采用的沖壓模具的結構的質量要保持平衡；沖壓模具結構的框架的材質、工作部分的材質也要注意選擇，因為這些東西都是容易磨損的，所以要算好成本；沖壓模具結構的承受能力；零部件的結構最好用計算的方法來計量。

在確定沖壓模具的結構之前一定要先確定沖壓模具的送料方式，還有卸料方式，以及沖壓模具的模架形式。

4 沖壓模具的設計

4.1 沖壓間隙的確定

沖壓間隙就是指沖壓模凹、凸模刃口部分尺寸之差。這個間隙的大小對沖壓件的單面質量、沖壓力的大小，以及模具使用的壽命都有非常大的影響。因此，沖壓模具設計的重要工藝參數之一就是沖壓間隙。所以在設計模具的時候一定要選用合適的沖壓間隙，保證好沖壓件的質量，保證較小的沖壓力，也保證了模具的使用壽命。適當的間隙值是根據不同的數據有不同的標準的，只要選擇的這個沖壓間隙在生產中是在合適的范圍之中的就可以。在這個合適的范圍中，最小值就稱作最小的合理間隙值，最大值就是最大的合理間隙值。在使用模具的過程中，也可能會是模具發生磨損，從而使間隙變大，因此在設計新模具的時候應該采用最小的合理間隙值。

4.2 確定凹凸模的外形尺寸

沖壓模具的凹凸模的工作刃口尺寸的確定要經過仔細的計算才能得出。

1）凹模

沖壓模具的凹模的結構形式要根據零件的需要去制作，制作方法要根據上面敘述的。凹模的固定一般會直接固定在凸模上。

例如在沖裁模具的制造工程中如何確定凹模的厚度。凹模的厚度指的就是凹模刃口距離外邊緣的長度。因此確定凹模外形的尺寸一般采用凹模外形尺寸的經驗公式，也就是H=Kb（H≥15mm）。K表示的是系數，書中是可以查到的；b代表的是凹模孔的最大寬度。在制造工程中，不僅僅要計算出凹模的厚度，還要計算出凹模周邊的與之相關的數據。這樣一來，與已經確定的模具主要的結構構成合適的模具結構組合。這樣模具設計就大大簡化了。

2）凸模

沖壓模具的凸模的結構形式也是要根據沖壓零件的需要而制作的，制作方法要根據計數按出來的數據。凸模的固定方式一般會采用鉚釘固定，也可以采用低溶點的合金或者是低熔點的焊接劑來固定。

隨后只要根據圖紙，安裝好凹模和凸模的位置，還有其他相關的零件。

5 沖壓模具的未來發展趨勢

沖壓模具技術的未來發展應該以模具產品“交貨快”、“高精度”、“高質量”、“低價格”作為要求標準。怎樣能達到這一點呢？要想達到這一系列的標準要求就必須及時的發展一下這幾項：

大力推廣模具的CAD/CAM/CAE技術。模具的CAD/CAM/CAE技術可以稱作是模具設計未來的發展趨勢。隨著微機軟件的不斷發展與不斷進步，已達到了基本成熟的條件讓模具CAD/CAM/CAE技術得到普及，各個模具產業以及企業也會加大對CAD/CAM技術的培訓以及其技術的服務的發展力度；更大范圍的擴大CAE技術的應用。

加快銑削加工的速度。近些年來國外高速發展的銑削加工產業，很大程度上使加工的效率得以提高，不但如此還可以使表面的光潔度達到極高的程度。除此之外還有，高硬度模塊的加工也具有低溫升、較小的熱變形等優點。銑削加工技術的高速發展，對汽車產業、大中型家電行業型腔模具的制造注也加入了新鮮的動力。就當前的發展程度來看它已經向敏捷化、智能化、集成化的更高方向發展。

使模具掃描及數字化。高速的掃描機和模具的掃描系統提供了從模型或實物掃描到加工出期望的模型所需的諸多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。有些快速掃描系統，可快速安裝在已有的數控銑床及加工中心上，實現快速數據采集、自動生成各種不同數控系統的加工程序、不同格式的CAD數據，用于模具制造業的“逆向工程”。模具掃描系統已在汽車、摩托車、家電等行業得到成功應用，相信在“十五”期間將發揮更大的作用。

電火花銑削加工。電火花銑削加工技術也稱為電火花創成加工技術，這是一種替代傳統的用成型電極加工型腔的新技術，它是有高速旋轉的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工，因此不再需要制造復雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領域的重大發展。國外已有使用這種技術的機床在模具加工中應用。預計這一技術將得到發展。

提高沖壓模具的標準化程度。我國的沖壓模具的標準化程度還處在于不斷提高的階段，雖然在當前我國的沖壓模具標準件的使用覆蓋率已經達到30%左右，但是相對于其他國家尤其是發達國家還是差很大的距離，目前國外的發達國家的沖壓模具是有那個覆蓋率一般都可以達到80%左右。

選用材料優質及處理表面技術先進。選用優質的材料和應用相對應的先進的表面處理技術用來提高沖壓模具的壽命是十分必要，例如選用優質的鋼材料。發揮沖壓模具鋼材料性能的關鍵就在于能否使沖壓模具的熱處理和表面處理更加。沖壓模具熱處理的未來發展趨勢就是運用真空熱處理的技術。不單單要發展沖壓模具的表面處理技術還要發展工藝先進的氣相沉積（TiN、TiC等）、離子噴涂等{先技術。

將沖壓模具的研磨拋光實現自動化、智能化。沖壓模具表面的質量可以說對沖壓模具的使用壽命、沖壓制件外觀的質量等各個方面都有較大的影響，研究并發明出自動化、智能化的研磨方法和拋光方法替換了現在手工操作的方法，從而可以提高沖壓模具表面的質量，這也是沖壓模具未來一個重要的發展方向

發展模具自動化加工的系統。發展沖壓模具的自動化加工可以說是我國模具產業長遠的發展目標。沖壓模具的自動加工系統主要是采用多臺機床進行的合理組合來工作的；并配備了隨行定位的夾具或者是定位盤；沖壓模具的機具、刀具數控庫也是相當完整的；數控柔性同步系統也是很完整的；對質量方面也設置了相當完善的監測控制系統。

6 結論

自20世紀90年代以來，汽車、家電、通訊等行業飛速的發展，與此同時也帶動了模具產業的快速發展。在國際上對模具的發展要求更是十分的明顯。現如今我過的模具產業也有所成就，但是相對于外國，尤其是一些發達國家而言，我國的模具技術還是沒有達到先進水平的程度。所以我國在模具產業方面仍然需要更大的改革，對相關的產業也要完善。這不僅僅需要模具設計方面的人才的培養，也需要我國政府給予的政策的致辭。會這樣才能使模具產業發展的更好。

沖壓模具的設計在如今已經是一個十分重要的產業了。模具的設計水平與制造技術水平的高低也被看作一個十分重要的衡量標準，那就是衡量這個國家的產品制造水平的如何，因此在非常大的大程度上對產品的質量、效益以及新產品的開發和開發能力都起著決定性的作用。因此我國以及相關的各個產業、企業更應注重模具的設計技術以及它的發展，從而促進我國經濟的發展。

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篇9

關鍵詞 沖壓機；優化設計；Deform仿真

中圖分類號 TH133 文獻標識碼 A 文章編號 1673-9671-(2012)062-0210-02

1 精密沖壓加工特點概述

目前沖壓機加工技術主要有普通沖壓和精密沖壓兩大類型。其中精密沖壓是一種無切屑的加工方法，加工過程要求更高，具有精度高、橫斷面平整、翹曲變形少等優點。精密沖壓加工所采用的模具和傳統的模具有所不同，采用的是結構特殊的精沖模具，其力學原理也不一樣，精密沖壓加工是借助強力壓邊和反頂施壓力，利用塑性剪切原理來實現對材料的裁切。經過精密沖壓加工后的零件可以刀刀直接裝備的要求，而不需要再進行切削。同時由于在精密沖壓加工過程中材料的冷作硬化作用，能夠間接的提高零件加工后的剪切面的強度。鑒于以上精密沖壓加工的優點，這類加工技術能夠有效提高加工效率，具有較好的經濟效益，因此在材料加工中具有較高的使用價值，也是材料加工機械設計中的重要研究對象。

在以精密沖壓機為基礎的材料加工中，主要存在問題是可加工的材料厚度受到機床公稱壓力的限制，且由于在材料加工過程中沖頭和材料之間的接觸時間非常短，對材料的裁剪通常都在瞬間完成，會在這一過程中產生大量熱能，零件的質量和模具壽命會因此受到影響。這是利用沖壓力來進行零件加工中普遍存在的問題。而要改善這種情況，就需要解決沖壓過程中熱量釋放的問題，這主要取決于沖壓時沖頭的沖壓速度。本文即針對這一問題展開研究，在保證零件加工質量的前提下通過控制沖頭速度來減小熱量釋放對零件和模具的負面影響。

2 沖壓機工作原理與改進方案設計

為便于論述，本文的研究以FGL-300型沖鍛復合加工機為對象展開研究。FGL-300主體為鑄鐵構件的框架結構，其核心部分為傳動機構，通過齒輪帶動擺桿的偏心作用來實現對零件的沖壓加工。因此提高沖壓機工作效率、減小熱量釋放對模具和零件的影響關鍵是對傳動機構的運動特性進行改進，提高傳統機構的合理性。

本文在研究傳動機構的改進時主要考慮了兩種方案。方案1：添加一個滑動副，降低沖頭速度，通過伺服電機驅動絲桿正反轉，則大螺母實現上下往復運動，那么與大螺母相連接的連桿就可以調節滑塊速度；方案2：添加一個曲柄，構成雙曲柄機構，普通電機和伺服電機分別驅動兩曲柄，依靠添加的曲柄來減小沖頭速度，由于驅動都為轉動副，因此可以保持同方向的轉動。

上述兩種改進方案中，方案1需要提供較大的扭矩，且滑動副的運動距離，因此需要配合提高伺服電機的功率。而方案2中的驅動為轉動副，實現起來更為方便。

3 結構參數優化設計的計算機模擬手段

在初步擬定了沖壓機改良結構后，還需要對具體的設計參數進行必要的優化。傳統的結構參數設計往往需要制作實物模型來進行分析驗證，但隨著計算機技術的進步，可以通過模擬軟件來完成上述工作，能夠極大的降低設計成本，同時提高設計效率。利用模擬軟件來完成結構設計的基本是構建虛擬樣機的計算機模型，然后改變設計參數來檢驗參數的變化對整體機械的性能影響，從而實現對主要設計參數的優化。本文中將采用Deform軟件來完成沖壓機結構改變后的力學性能分析，并對結構改良后的沖壓設計參數進行優化。Deform是一款高度集成化、模塊化的有限元仿真軟件，它是由前處理器、模擬器、后處理器三大模塊組成的，前處理器用來輸入模具和坯料的材料信息、幾何信息、成形條件，建立邊界條件；后處理器的作用是可以將模擬結果可視化，支持OPGL圖形模式，輸出用戶所需要的模擬結果和圖片文件等；模擬器是具有集彈性、彈塑性、剛（粘）塑性、熱傳導等特征的有限元求解器。

4 參數優化模型定義與構建

4.1 定義設計變量

從上述兩種設計方案可見設計到的主要參數之一是桿件的長度，以及桿件在初始位置的轉角。這兩個參數的變動可構成不同力學性能的傳動機構。從本文沖壓機實際需要出發，將沖壓機的沖壓行程控制在150mm±5mm，各設計參數分別為主要為以下4個（此節中以方案2為例案例進行闡述，各參數的標注位置如圖1所示）：1曲柄長度（AB）；2AB桿初始位置夾角（θ1）；3輔助驅動曲柄的長度（ED）；4ED的初始位置夾角（θ4）。其他設計參數和尺寸標注如圖2所示。

4.2 構件與設計變量之間的關聯

從圖1的結構概化圖可見，在該沖壓機構中的關鍵部分在于A、E、G三個節點，這三個點將決定沖壓行程，利用Deform軟件可通過將模型中的桿件和坐標位置相關聯，其實現途徑是建立關聯表達式，具體方法為通過將桿件中的各節點標號用幾何置和設計點進行綁定。這樣的好處是只要改變了設計點的坐標和相應的長度、夾角等參數，與之對應的桿件其他參數也會隨之變化，從而構建起多種不同的組合機構形式。此處以AB桿為例，可通過LOC_RELATIVE_TO函數來綁定AB桿件的起點A點，桿件的運動方向以ORI_ALONG_AXIS函數懶綁定，桿件長度以length函數來綁定，其他桿件都可以通過類似的方法來進行綁定。經過上述操作后可得到如下的模型，如圖2所示。

5 沖壓機傳動結構的優化設計

在上述計算機建模完成的基礎上，按如下步驟來完成參數的優化：1在設定各設計參數的范圍；2選擇某個設計參數，在擬定范圍內變動，其他設計參數數值固定；3按上述方式進行各種參數的組合。通過上述步驟，可以獲得傳動機構在不同參數組合下的變化情況，以及在其他參數固定后某個參數變化時整個傳動機構的對參數變化的敏感性。由于設計時所涉及的桿件數量較多，此處只給出ED桿件對滑塊速度的軟件仿真分析結果。在該機構中，桿件ED的作用是作為輔助驅動來調解滑塊的運行速度。在設計時擬定桿件ED的長度變化范圍為180 mm～220 mm，分別以10mm步長做調節，并記錄滑塊的運行速度變化情況，在此基礎上繪制桿件ED長度和滑塊運行速度之間的關系曲線（圖略）。從該曲線可見，不同的桿件長度對滑塊速度的影響程度不大，但對滑塊在傳動機構中的運行距離影響較大，通過分析，將滑塊在機構中的有效位移控制在8 mm～12 mm之間，在干范圍內選擇與之對應的桿件長度范圍。在獲得桿件ED的范圍后，再變動其他參數，從而縮小這些參數的變化范圍。在對所有參數都完成了一輪范圍界定后，按上述步驟進一步優化，從而獲得相對固定的各參數組合值，最終獲得沖壓機傳動機構各參數的優化組合設計值。

6 優化效果分析

經過方案對比后，選擇方案2作為最終的設計方案。為便于對比，將沖壓機優化前后的結果進行了對比，對比方式為模擬仿真試驗，以凸模的運動速度作為主要的參考指標，將原沖壓機的80 mm/s的沖壓速度降為40 mm/s后進行模擬對比。模擬仿真結果表明，經過優化后，凸模沖裁力明顯降低，即表明，經優化后滑塊運行速度降低，這有利于延長模具的使用壽命。同時精密沖壓時同樣的材料最大受力單元的力與優化之前的相比有所下降，最大受力點的受力也有所降低。這表明經過優化后的沖壓機較之于原設備在材料加工性能和模具保護方面都有明顯的提高。由上述結果可見，將原沖壓機經過改良設計后在材料加工和模具保護方面都有所改善，表明本文中所采用的優化設計方案是可行。從今后進一步研究的角度看，應更多從尋找各參數之間的理論最優解以及設計更為優良的傳動結構這兩個方面展開研究。

參考文獻

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篇10

關鍵詞：機械制造；資源浪費；工藝技術

沒有完全達到綠色制造的標準。在當前的局勢下，機械制造業必須對相關的技術進行改革和完善，減少資源的使用和浪費，建立我國當前的機械制造中資源浪費現象嚴重，技術較為粗放，資源節約型和資源環保型工業，形成集設計、制造、檢驗為一體的綠色產業鏈。

一、提高機械制造工藝技術的必要性

我國當前的資源較為緊張，資源局勢較為惡劣。我國是世界上的人口大國，雖然整體資源較為豐富，居世界前列，但是人均資源較少，對國家的整體經濟發展和國家建設都有很大的阻礙。當前，我國仍然處于世界制造業的較低水平，在資源利用方面也有極大的發展空白。現在的許多企業資源消耗率大，資源浪費現象非常明顯和嚴重，完全超過了國家規定的資源使用標準。

現在的大多數企業都以大量消耗能源為代價進行企業的發展，造成了資源浪費和環境污染。為此，我國頒布政策要求制造業進行綠色變革，依據可持續發展戰略的要求來進行技術更新。因此，提高當前的機械制造工藝技術已經勢在必行。

二、現在機械制造工藝技術

1.快速成型技術

快速成型技術是一種新的機械制造工藝技術，它主要建立在機械加工設備和機械制造技術上，直接對機械樣板進行生產研發。在具體的加工的過程中，快速成型技術不需要其他任何技術以及加工工具，例如加工銼刀、加工模具、加工夾具等。

快速成型技術能夠很好地幫助設計研究人員縮短相應的設計成型周期，推動相關的機械制造技術的發展。快速成型技術不僅發展了機械加工理論，更是擴展了機械知識的學科范圍，有效促進技術的進步。該項技術主要以新產品的研發為基礎思想實體堆積，選用CAD/CAM技術進行機械制造。

2.沖壓技術

現在的沖壓技術包括爆炸沖壓技術和強磁場沖壓工藝技術兩種。這兩種技術均是基于先進的技術理念，實現機械工藝的轉變，推動機械制造工藝的改革和進步。

（1）爆炸沖壓技術。爆炸沖壓技術是將水壓作為沖壓的主要原料，減少了金屬資源的浪費。根據傳統的技術要求，在水下完成相關的作業，實現對金屬材料的沖壓。爆炸沖壓技術在水下采用水壓沖炮，將其中放入火藥，在點燃后形成巨大的沖量，形成巨大的動能對金屬材料進行沖壓。此技術產生的污染較少，加工成本較低，對傳統的沖壓技術有了很大的改進。

（2）強磁場沖壓工藝技術。強磁場沖壓工藝技術通過對電磁鐵對鐵質物的吸引，對金屬物質進行沖壓，將金屬物質沖壓變形完成沖壓過程。該技術對沖壓的條件有著嚴格的要求，需要將需沖壓的金屬材料放置在磁鐵附近，通過強電流產生的電磁力對金屬材料的吸引實現金屬材料的變形。強磁場沖壓工藝技術的主要加工過程是：將選取的金屬材料放置在電磁鐵附近的固定位置，對電磁鐵進行強電流進行充電，實現電磁鐵對金屬材料的吸引。這種強烈的電磁力會輕易地導致金屬材料變形，完成沖壓的過程。在這個過程中，我們還要注意對電容器的選擇。電容器要符合貯存強電的要求，能夠在規定的電壓范圍內進行正常充放電且不被擊穿。強磁場沖壓工藝技術的加工效率很高，加工的過程非常便捷，已經廣泛應用到了汽車配件的制造工藝中。這種技術主要運用電磁感應作為工作原理，形成電磁沖壓。

3.智能制造技術

當前的智能制造技術主要是運用在制造工藝技術中，是依附于機械制造自動化技術和機械制造人工智能化技術建立起來的一種制造方法。基于高度發達的計算機技術，利用計算機職能來實現人工操作的逐步取代。智能制造技術通過對整體機械制造技術中每個環節進行分析，進而實現對機械制造的自動化控制。在機械制造工藝中，自動化控制技術可以將系統中的數據進行準確地分析計算，對比制造成品的相關數據。智能制造技術實現了對產品數據的優化，滿足了當前的機械制造工藝行業的需要。

三、資源節約型機械制造工藝技術

1.干式加工技術

干式加工技術在實際操作的過程中減少了對傳統刀類工具的應用，減少了相關的切屑，提高了制造的成效。這種技術降低了零件的成本，避免了因使用傳統的切削工具和清洗液等帶來的環境污染，對建立節約環保型產業鏈具有重要的意義。干式加工對機械加工中的相關材料進行預算，實現了材料節約和降低能源消耗的目標。但是，在實際的應用過程中，干式加工只能在預定的技術條件下進行加工，很難在機械制造工藝上進行普遍地運用。

2.準干式加工技術

準干式加工技術主要分為風冷卻切削技術和“汽束”噴霧冷卻切削技術兩類。

風冷卻切削技術是在現有的機械制造工藝中，將和降溫的技術進行改革，完成對相關技術到的和冷卻的需求。風冷卻切削技術在具體的操作過程中，首先要對裝置中的水汽進行除去。其次，將除去了水分的空氣進行冷卻降溫。最后，在削切加工部位運用。風冷卻切削技術通過上述的過程，同時實現了對機械制造工藝的冷卻和，實現了資源節約，很好地完成了環保型機械制造工藝的要求。

“汽束”噴霧冷卻切削技術是我國當前機械制造行業的主要應用技術。該技術主要是先對空氣進行壓縮，其次依據國家標準來進行削切液的液化。液化的削切液便于貯存，可以減少資源的消耗。當我們需要使用削切液時將液化的削切液進行霧化，在這個過程中，削切液霧化會帶走大量的熱量，形成快速噴霧，使金屬材料變形率降低，達到降溫的目的。

“汽束”噴霧冷卻切削技術降低了機械制造工藝對資源的消耗，減少了對環境的污染，對建設綠色機械制造工藝有非常大的幫助。