誤差因素分析提升加工質(zhì)量論文

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摘要:文章介紹了影響機械加工精度的幾個重要因素。在諸多誤差因素中,機床的幾何誤差、工藝系統(tǒng)的受力變形和受熱變形占有突出的位置,通過了解這些誤差因素是如何影響加工誤差的,可以使工件的加工達到質(zhì)量要求。

關鍵詞:加工精度;誤差;工藝系統(tǒng)

隨著國民經(jīng)濟實力和科學技術水平的提高,社會要求提高產(chǎn)品的質(zhì)量。而加工精度是衡量零件加工質(zhì)量的重要指標,所以保證零件的加工精度很重要。這就要求我們來了解影響機械加工精度的因素,從而提高加工精度。在加工過程中工藝系統(tǒng)會產(chǎn)生各種誤差,這些誤差與工藝系統(tǒng)本身的結構狀態(tài)和切削過程有關,產(chǎn)生加工誤差的主要因素有:

1加工原理誤差

加工過程由于采用了近似的加工方法,近似的傳動或近似的刀具輪廓而產(chǎn)生的加工誤差。

1.1采用近似的加工運動造成的誤差

在許多場合,為了得到要求的工件表面,必須在工件或刀具的運動之間建立一定的聯(lián)系。從理論上講,應采用完全準確的運動聯(lián)系。但是采用理論上完全準確的加工原理有時使機床或夾具極為復雜,致使制造困難,反而難以達到較高的加工精度,有時甚至是不可能做到。如在車削或磨削模數(shù)螺紋時,由于其導程t=πm,式中有π這個無理因子,在用配換齒輪來得到導程數(shù)值時,就存在原理誤差。

1.2采用近似的刀具輪廓造成的誤差

用成形刀具加工復雜的曲面時,要使刀具刃口做得完全符合理論曲線的輪廓,有時非常困難,往往采用圓弧、直線等簡單近似的線型代替理論曲線。如用滾刀滾切漸開線齒輪時,為了滾刀的制造方便,多用阿基米德基本蝸桿或法向直廓基本蝸桿來代替漸開線基本蝸桿,從而產(chǎn)生了加工原理誤差。

2機床幾何誤差及磨損其對加工精度的影響

加工中刀具相對于工件的成形運動一般都是通過機床完成的,因此工件的加工精度在很大程度上取決于機床的精度。機床制造誤差對工件加工精度影響較大的有:主軸回轉(zhuǎn)誤差、導軌誤差和傳動鏈誤差。

2.1主軸回轉(zhuǎn)誤差

主軸的回轉(zhuǎn)誤差直接影響被加工工件的形狀和位置精度,可分解為徑向跳動、軸向跳動和角度擺動。由于存在誤差敏感方向,加工不同表面時,主軸的徑向跳動所引起的加工誤差也不同。例如,在車床上加工外圓或內(nèi)孔時,主軸的徑向跳動將引起工件的圓度誤差,但對于端面加工沒有直接影響。車端面時,主軸的軸向跳動將造成工件端面的平面度誤差,以及端面相對于內(nèi)、外圓的垂直度誤差;車螺紋時,會造成螺距誤差。主軸的軸向跳動對加工外圓或內(nèi)孔的影響不大。主軸的角度擺動對加工誤差的影響與主軸徑向跳動對加工誤差的影響相似,主要區(qū)別在于主軸的角度擺動不僅影響工件加工表面的圓度誤差,而且影響工件加工表面的圓柱度誤差。

2.2導軌誤差

導軌在機床中起導向和承載作用,它既是確定機床主要部件相對位置的基準,也是運動的基準。它的各項誤差直接對形狀精度產(chǎn)生影響。導軌在水平面內(nèi)的直線度誤差將直接反映在被加工工件表面的法線方向(誤差敏感方向)上,對加工精度的影響最大。導軌在垂直平面內(nèi)的直線度誤差對加工精度影響很小,一般可忽略不計。前后導軌的平行度誤差會使工作臺在運動過程中產(chǎn)生擺動,刀尖的運動軌跡為一條空間曲線,使工件產(chǎn)生形狀誤差。

2.3傳動鏈誤差

切削過程中,工件表面的成形運動,是通過一系列的傳動機構來實現(xiàn)的。傳動機構的傳動元件有齒輪、絲桿、螺母、蝸輪及蝸桿等。這些傳動元件由于其加工、裝配和使用過程中磨損而產(chǎn)生誤差,這些誤差就構成了傳動鏈的傳動誤差。傳動機構越多,傳動路線越長,則傳動誤差越大。機床傳動鏈誤差是影響表面加工精度的主要原因之一。

3刀具、夾具的制造誤差及磨損

刀具誤差對加工精度的影響隨刀具的種類不同而不同。一般刀具(如車刀、鏜刀及銑刀等)的制造誤差,對加工精度沒有直接的影響;定尺寸刀具(如鉆頭、鉸刀、拉刀及槽銑刀等)的尺寸誤差,直接影響被加工零件的尺寸精度;成形刀具(成形刀、成形銑刀以及齒輪滾刀等)的誤差,主要影響被加工面的形狀精度。而刀具的磨損會直接影響刀具相對被加工表面的位置,造成被加工零件的尺寸誤差,夾具的作用是使工件相對于刀具和機床具有正確的位置,因此夾具的制造誤差對工件的加工精度(特別是位置精度)有很大影響。夾具的制造誤差由定位誤差、夾緊誤差、夾具的安裝誤差、導引誤差、分度誤差以及夾具的磨損組成。夾具的磨損會引起工件的定位誤差。

4工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差

工藝系統(tǒng)是一彈性系統(tǒng),在加工時由于切削力、夾緊力和傳動力等作用會產(chǎn)生相應變形破壞了刀具和工件間的正確位置,從而產(chǎn)生加工誤差。

4.1切削過程中受力點位置變化引起的加工誤差

切削過程中,工藝系統(tǒng)的剛度隨切削力著力點位置的變化而變化,引起系統(tǒng)變形的差異,使被加工表面產(chǎn)生形狀誤差。

4.2切削力大小變化引起的加工誤差——誤差復映

工件的毛坯外形雖然具有粗略的零件形狀,但它在尺寸、形狀以及表面層材料硬度上都有較大的誤差。毛坯的這些誤差在加工時使切削深度不斷發(fā)生變化,從而導致切削力的變化,進而引起工藝系統(tǒng)產(chǎn)生相應的變形,使得零件在加工后還保留與毛坯表面類似的形狀或尺寸誤差。當然工件表面殘留的誤差比毛坯表面誤差要小得多。這種現(xiàn)象稱為“誤差復映規(guī)律”,所引起的加工誤差稱為“誤差復映”。除切削力外,傳動力、慣性重力、夾緊力等其它作用力也會使工藝系統(tǒng)的變形發(fā)生變化,從而引起加工誤差,影響加工精度。

5工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差

機械加工中,工藝系統(tǒng)在各種熱源的作用下產(chǎn)生一定的熱變形。由于工藝系統(tǒng)熱源分布的不均勻性及各環(huán)節(jié)結構、材料的不同,使工藝系統(tǒng)各部分的變形產(chǎn)生差異,從而破壞了刀具與工件的準確位置及運動關系,產(chǎn)生加工誤差。尤其對于精密加工,熱變形引起的加工誤差占總加工誤差的40%～70%。

5.1機床熱變形對加工精度的影響

機床受熱源的影響,各部分溫度將發(fā)生變化,由于熱源分布的不均勻和機床機構的復雜性,機床的各部件發(fā)生不同程度的熱變形,破壞了機床各部件原有的相互位置關系,影響加工精度。不同類型的機床由于熱源不同,對加工精度影響也不同。

5.2刀具熱變形對加工精度的影響

盡管在切削加工中傳入刀具的熱量只有3%～5%,但由于刀具的尺寸和熱容量小,故仍有很高的溫升,從而引起刀具的熱伸長并造成加工誤差。粗加工時刀具的熱變形對加工精度的影響可忽略不計;對于加工要求較高的零件,刀具的熱變形對加工精度影響較大,使加工表面產(chǎn)生形狀誤差。例如用高速鋼刀具車削時,刃部的溫度高達700℃～800℃,刀具熱伸長量可達0.03mm～

0.05mm。

5.3工件熱變形對加工精度的影響

工件的熱變形主要是由切削熱引起的,熱變形情況與加工方法和是否均勻受熱有關。

5.3.1工件均勻受熱

對于一些簡單的均勻受熱工件,如車、磨軸類件的外圓,待加工后冷卻到室溫時其長度和直徑將有所收縮,由此而產(chǎn)生尺寸誤差;加工盤類零件或較短的軸套類零件,由于加工行程較短,可以近似認為沿工件軸向方向的溫升相等。對于較長工件(如長軸)的加工,開始走刀時,工件溫度較低,變形較小。隨著切削的進行,工件溫度逐漸升高,直徑逐漸增大,因此工件表面被切去的金屬層厚度越來越大,冷卻后不僅產(chǎn)生徑向尺寸誤差,而且還會產(chǎn)生圓柱度誤差;對于軸向精度要求較高的工件(如精密絲杠),其熱變形引起的軸向伸長將產(chǎn)生螺距誤差。

5.3.2工件不均勻受熱

當工件受熱不均時,如磨削零件單一表面,由于工件單面受熱而產(chǎn)生向上翹曲變形,加工冷卻后將形成中凹的形狀誤差,這種現(xiàn)象對于加工薄片類零件尤為突出