機械設計與機械加工中常見問題及改善措施

導語：機械設計與機械加工中常見問題及改善措施一文來源于網友上傳，不代表本站觀點，若需要原創文章可咨詢客服老師，歡迎參考。

【摘要】機械設計與機械加工是一個復雜的制造過程，從最初的設計圖紙到最后的成形產品，任何一個環節都將影響產品的最終性能。嚴格把控設計與加工工序，逐步提升設計與加工水平，有利于提高機械設計與機械加工產品的最終質量和生產效率。本文就機械設計與加工過程中存在的主要問題進行分析總結，并初步提出其解決措施。

【關鍵詞】機械設計;機械加工;加工精度;表面質量

1.引言

影響機械設計與機械加工的因素比較多，這些因素直接或者間接的影響著產品的質量。在這些看似復雜沒有規律的影響因素中總能找出一些普遍性存在的問題，包括加工精度、零件表面質量、設計標準化、產品的性價比、潤滑劑等。如何有效的去克服和減少這些普遍存在的問題，如何深入分析研究這些影響因素，對于一個加工企業的發展來說顯得尤為重要。本文就機械設計加工過程中典型的機械加工精度問題、零件表面問題、設計標準化問題、性價比問題進行分析總結，并初步提出解決方案。

2.機械設計與機械加工中存在的問題

2.1機械設計結構與材料問題

機械結構與材料是影響機械加工的常見問題。同樣效用的結構，設計思路不一樣會導致加工難易程度不同，進而加工精度也會不同，這就提示著設計者在設計時不僅要考慮結構的效用還要考慮結構加工時的難易程度與加工的精度；至于材料方面，對于某個機器或機器部件來說可選用的材料可能有幾種，各種材料的切削加工性各不相同，設計者在設計時不能僅考慮材料的可用性還要考慮材料的可切削性，從而提高產品的精度。

2.2設計標準化問題

機械零件標準化是制造企業需要共同遵循的標準，它包括零件尺寸、材料性能、加工工藝、檢驗要求等眾多方面。設計者采用統一的標準結構及零部件，統一的材料和零件性能指標，可以大大減少設計周期，提高零件可靠性。

2.3機械加工精度問題

機械加工精度不高是加工企業普遍存在且難以解決的一個問題，機械加工與設計標準之間總存在著一定誤差，從而影響加工精度。影響加工精度的主要因素可分為機械加工系統的幾何誤差，工件裝夾誤差，機械加工系統受力和受熱變形引起的加工誤差等。機械加工系統的幾何誤差包括機床、夾具和刀具等的制造誤差、安裝誤差及使用過程中因磨損造成的誤差[1]；工件裝夾誤差主要是定位不正確引起的誤差；在加工過程中，加工系統受切削力和切削熱量等作用產生變形，使工件與刀具之間的相對位置發生變化，影響工件最終的形狀和尺寸精度。機械設計加工精度只能最大程度的提高，盡可能的去滿足設計標準，把精度控制在允許標準范圍內，進而不斷地提升產品在生產階段的整體質量。

2.4零件表面質量問題

零件的表面質量直接影響表面的微觀幾何形狀和表面物理力學性能，表面質量越差，零件表面越粗糙，耐磨耐腐蝕性能越差，進而影響使用性能和使用壽命。目前影響零件表面質量的主要因素有刀具材料與工件材料的匹配問題、切削用量和工件材料的選用問題等。根據零部件的材料，選擇相應的刀具進行切削，例如在實際生產中，硬質合金鋼類的刀具常用于鑄鐵類零件加工，金屬陶瓷刀具常用于超硬材料的加工等。對于塑性材料，如果選用較大的切削用量，難免會使零部件發生塑性變形，并且在在切屑加工結束時，刀具和零部件的分離會產生撕裂作用，影響零部件的表面質量。對于脆性材料，在切削過程中，容易產生斷續的碎粒，影響零部件的表面質量。機械設計加工階段，控制零件的表面質量，降低次品的出現幾率，深入的分析表面質量的影響因素，對制造企業來說具有重要意義。

2.5產品性價比問題

在市場競爭中，產品的價格和產品質量一樣也重要。在保證產品質量的前提下，提高產品的性價比，才能提高市場競爭力。影響產品性價比的因素主要包括三個方面，首先由于機械加工精度不高、加工過程的自動化水平較低等造成了零部件的質量參差不齊，廢品率較高；其次，由于加工設備落后和操作人員不熟練造成零部件的生產周期較長，生產效率較低，導致生產成本較高；最后，由于機械零部件標準化程度較低，造成其后期的維修及替換成本較高。

3.改善措施

3.1科學地選擇材料

材料包括零部件材料和刀具材料兩方面。零部件的材料直接影響使用性能，在選用時，首先利用經驗依據零部件的使用性能選擇一系列材料，然后再根據經濟型、美觀性等確定最終的材料。例如，蝸輪蝸桿傳動效率較低、散熱性能較差，失效形式主要為磨損、膠合及點蝕，因此在選擇蝸桿蝸輪的材料時，材料副應該具有良好的減磨和跑合性能、抗膠合性能。在實際的生產中，渦輪齒圈的材料一般選用青銅或鑄鐵，而蝸桿常選用合金鋼或碳鋼。刀具的材料是根據工件的材料及加工方法來確定的，例如45鋼鍛件在粗車時，選用YW材質的刀具，而在精車時，選用YT15材質的刀具。

3.2遵循科學地加工工藝

科學地設計工藝路線，不僅可以提高零部件的質量，而且還可以提高零部件的性價比。在制定工藝路線時，一方面，盡可能的提高生產的自動化水平，減少人工的操作，降低人為因素的影響；另一方面，盡可能減少零部件加工工序，盡量一次性加工和處理，提高加工精度和加工效率。最重要的是，根據零部件的具體使用性能，選擇適當的最終工序加工方法，改變工件表層的殘余應力的性質[2]。例如，在工作中受交變載荷作用的工件，為了提升其抗疲勞強度，應該選擇使工件產生殘余壓應力而避免殘余拉應力的最終工序加工方法，而對于相對滑動的兩工件，為了提高工件抵抗滑動摩擦的能力，應該選擇使工件表面存在拉應力的最終工序工藝。另外，在實際生產中，常采用滾壓加工的方法提高工件的承載能力和疲勞強度，采用噴丸強化的方法提高工件的疲勞強度和使用壽命。

3.3設計合理的切削用量

在機械設計與加工過程中，程序員運用模具數控程序設計時，首當其沖應當對各道工序的切削用量進行明確。而在選擇切削用量時，應當將可能對切削產生影響的各項因素進行綜合考慮，合理地設計和確定切削用量。一般而言，影響切削條件的因素有：機床、工具、以及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命等等。在眾多因素中南，設置切削速度和切削深度是最為重要的兩大因素[3]。為了提高工件的加工效率，在滿足質量要求的前提下，盡可能地提高刀具的切削速度，并且盡可能使切削深度等于工件的加工余量。另外，還要盡可能的縮短刀具和工件的擠壓時間，最大程度的降低工件塑性變形。只有合理的設置，才能確保各環節不出問題，從而更大的提高效率。

3.4科學地選用潤滑劑

潤滑劑在整個加工過程中起到冷卻與潤滑的作用[4]。在切削加工過程中，切削液的使用起到了很好的冷卻和潤滑作用。但是，如果潤滑劑選擇存在失誤或者沒有控制好潤滑劑的使用量，便會帶來一些負面影響。一般而言，在常見的切削、研磨、沖壓以及拉拔等加工工藝，在加工區域會產生大量的熱能，這對刀具的使用壽命和精度控制都是不利的[5]。根據工件的材料及加工方法，科學地選擇潤滑劑可以改善工件表層的熱變形，提高加工質量和加工效率。例如45#鋼工件在切削加工時，不能選擇水溶液作為潤滑劑，從經濟成本角度出發，乳化液較切削油成本低，因此選擇乳化液作為潤滑劑。

4.總結

在十三五規劃期間，制造企業要想快步的邁向中高端，提高核心的市場競爭力，必須能提高自己的加工水平，制造出更高質量更高性價比的產品。除了更加精密的制造設備，制造企業還需要盡量去改善機械設計與機械加工過程存在的問題，優化自己的機械設計與機械加工過程。具體而言，應盡可能地從科學地選擇材料、遵循科學地加工工藝、設計合理的切削用量、科學地選用潤滑劑等多個方面入手，確保機械設計和機械加工的每一個過程不出現問題，最終保證制造出的產品符合標準規范，滿足各行各業對機械類產品的需求。

作者:趙泓荀 趙多興 單位:1.武漢理工大學 2.遼寧職業學院

參考文獻

[1]任妙芳.淺析機械加工精度的影響因素及提高措施[J].機械研究與應用,2010(04).

[2]周紀.機械加工件表面層物理學性能改變的主要成因及處理措施[J].知識經濟,2010(19).

[3]周立.機械設計加工中應注意的問題分析[J].城市建設理論研究,2015(2).

[4]何戰洋,詹士會.關于機械設計加工中常見問題思考[J].科技致富向導,2013,29:145+153.

[5]滕軍生.芻議機械設計中的常見問題及改善[J].企業技術開發,2014,15:30+34.