熱固性范文10篇

摘要：針對熱固性塑料再資源化困難的問題，提出了熱固性塑料機械力化學法回收的工藝流程，對熱固性酚醛樹脂進行超細粉碎回收，分析了機械力對酚醛樹脂物化性質的影響，將再生粉末和聚氯乙烯按照比例混合后模壓成再生板材，并對再生板材的表面形貌和力學性能進行表征測試。結果表明，粉碎腔內流場處于紊流狀態，顆粒間相互混摻，運動無序且應力場分布不均，材料受到反復的擠壓、摩擦、沖擊等形式的機械力作用，產生的內應力使部分交聯鍵發生斷裂，材料恢復了部分塑性成型的能力，回收的再生粉末顆粒和聚氯乙烯之間有較強的結合力，制備的再生板材具有較好的力學性能，其拉伸強度為3.78～19.02MPa，彎曲強度為11.72～36.85MPa，可以實現較為理想的回收再利用。

關鍵詞：機械力化學；熱固性塑料；內應力；力學性能

熱固性塑料具有較強的耐熱性和耐腐蝕性，其力學性能一般遠超過熱塑性塑料，特別是一些熱固性塑料復合材料，甚至可以在許多場合代替金屬材料。但是對于熱固性塑料而言，由于其高度交聯的體型網狀分子結構，在固化定型后無法像熱塑性塑料一樣實現熔融或溶解于溶劑中，難以實現有效的回收利用[1]。對于熱固性塑料廢棄物主要是采用直接填埋或焚燒的方法進行處理，也由此帶來了一系列的環境污染問題，同時也浪費了大量的資源[2]。面對全球資源日益枯竭以及環境污染現象的加劇，綠色環?？沙掷m發展已成為當今世界發展的主題，熱固性塑料廢棄物的回收再利用也受到了高度重視。當前，熱固性塑料廢棄物的回收利用方法主要有物理法和化學法兩大類[3]。其中采用物理法回收熱固性塑料的工藝流程較為簡單，已經得到了部分產業化應用，但是由于回收物主要是用作低價值的填充料，無法高效發揮出熱固性塑料本身的優良性能，因此物理法的應用前景不佳[4–6]；而化學法主要研究將熱固性塑料分解成化工原料單體或小分子物質，進而應用于高分子材料或復合材料的生產制備中，從資源的高價值回收利用角度看，化學法是較為理想的回收方法，但是目前化學法的回收工藝路線非常復雜，過程控制要求極高，成本也很高昂，目前仍處于實驗室研究階段，難以得到產業化規模應用[7–10]。因此，如果能夠研究出熱固性塑料高效且成本較低的回收再利用方法，一方面可節約大量的資源和能源，大大減輕環境污染的壓力，另一方面可為機電產品的輕量化設計提供性價比更高的材料，進而促進熱固性塑料得到更廣泛的應用和發展。機械力化學主要研究機械能產生的應力作用引起材料的組織、結構等物理化學性質發生變化的規律，用于提高材料的性能或制備新的材料[11]。如張松華等[12]研究竹漿纖維在球磨作用下發生的機械力化學變化，進而制備得到高熒光高量子產率的熒光納米纖維素；張凡超等[13]利用高能球磨機對鈣基膨潤土進行改性研究，結果表明改性后的鈣基膨潤土助懸性能顯著提高；林風采等[14]采用機械力化學法制備的雙醛基微纖化纖微素／明膠復合膜具有良好的熱穩定性和力學性能。筆者以廢舊熱固性酚醛塑料為研究對象，首先進行超細粉碎，分析酚醛樹脂物化性質的變化規律，然后將酚醛樹脂再生粉末和聚氯乙烯混合熔融后模壓成型制成再生板材，研究不同質量配比的酚醛樹脂再生粉末對再生板材力學性能的影響關系，實現了廢舊熱固性酚醛樹脂塑料的回收再利用。

1熱固性塑料機械力化學回收工藝流程

熱固性塑料機械力化學法回收分為粗破碎、超細粉碎、混合均質和塑性成型等四步，工藝流程如圖1所示。首先將廢舊熱固性塑料制品進行分離、清洗晾干后破碎成顆粒；再對顆粒進行超級粉碎，得到再生粉末，在此過程中，強烈而持久的機械力作用在熱固性塑料上，產生內應力破壞分子鏈中部分化學鍵，生成自由基，提高材料的反應活性，使材料恢復一定的塑性，重新具備加工成型的能力；然后向再生粉末中添加少量黏流態熱塑性樹脂和化學助劑，通過高速攪拌進行充分混合、均質；利用塑料成型設備(壓塑成型設備或擠塑成型設備等)，對成型工藝參數如壓力、溫度、時間等進行控制，制備出再生塑料制品，實現熱固性塑料的循環利用。

2實驗部分

摘要：本文主要介紹了一般垂紋粉末涂料，重點討論了噴涂過程中可能出現的問題和解決的方案。

關鍵詞：粉末涂料；配方；垂紋；噴涂

Abstract:Thispaperdescribedhammerpowdercoatings,andaspraying

processofhammerpowdercoatingsaswellastheoperationhints.

Keyword:powdercoatings;formula;hammer;spraying

1、引言

摘要：基于輕型發動機LeiMot研究項目，FEV公司與其合作伙伴共同開發了全新的研究方法，采用了通過增材制造（AM）技術生產的大型發動機部件，同時擴大了塑料應用范圍，減輕整機質量，并優化了其功能。

關鍵詞：內燃機；增材制造技術；塑料；曲軸箱；冷卻

通過采用最新的傳統制造工藝，研究人員對以全鋁設計的現代乘用車汽油機和柴油機的成本和質量進行了優化。近年來，這些發動機的質量功率比有了進一步優化。3缸和4缸發動機的質量功率比約為1．1kg／kW［1］。這一特征代表了材料特性、負荷曲線和結構利用率在既定制造邊界條件下的平衡。這表明傳統制造工藝無法進一步減輕整機質量。在材料及負荷曲線相似或相同的情況下，研究人員將傳統制造工藝替換為激光粉床熔化（LPBF）技術，從而可進一步減輕整機質量。在由德國聯邦經濟與能源部（BMWi）支持的輕型發動機LeiMot研究項目中，FEV公司將LPBF工藝用于氣缸蓋和曲軸箱的開發進程中。研究人員選擇大眾公司EA288evo系列2．0L渦輪增壓直噴（TDI）柴油機作為基礎發動機，并進行了一系列優化，使開發出的新組件符合替代理念。針對該項目中采用增材制造（AM）技術的鋁部件的特點，研究人員選用了該工藝過程中最常用的AlSi10Mg材料。增材制造技術具有更高的自由度，不僅可以減少整機質量，還可用于改善發動機功能。在開發LeiMot研究項目時，氣缸蓋和曲軸箱的設計從概念到制造過程（包括校準和后處理）始終遵循增材制造技術的邊界條件［2］。此外，熱固性注塑成型工藝的應用也是開發目標之一。為了合理使用該工藝，研究人員需要開發1種合適的曲軸箱概念。可用的材料為基于玻璃纖維增強酚醛樹脂而開發的纖維增強復合塑料（FRP）。

1組件概念

研究人員首先對氣缸蓋和曲軸箱進行了功能分解。通過該方式，研究人員可以分析每個功能，并可以根據給定的邊界條件進行設計優化。此外，研究人員需要確保LeiMot氣缸蓋能與大眾曲軸箱實現相互兼容。同時，研究人員必須保留參考發動機的重要接口和組件，尤其是曲柄連桿機構、配氣機構及換氣組件。研究人員通過專門的設計方法，使厚度不大于2mm的材料實現了冷卻、潤滑及換氣等功能，晶格結構的厚度明顯小于2mm。與傳統的鑄造工藝相比，該方法可以根據負荷的不同而采用多種壁厚參數，且不會存在與傳統制造相關的結構弱點。

2氣缸蓋

全球復合材料發展概況

復合材料是指由兩種或兩種以上不同物質以不同方式組合而成的材料，它可以發揮各種材料的優點，克服單一材料的缺陷，擴大材料的應用范圍。由于復合材料具有重量輕、強度高、加工成型方便、彈性優良、耐化學腐蝕和耐候性好等特點，已逐步取代木材及金屬合金，廣泛應用于航空航天、汽車、電子電氣、建筑、健身器材等領域，在近幾年更是得到了飛速發展。

隨著科技的發展，樹脂與玻璃纖維在技術上不斷進步，生產廠家的制造能力普遍提高，使得玻纖增強復合材料的價格成本已被許多行業接受，但玻纖增強復合材料的強度尚不足以和金屬匹敵。因此，碳纖維、硼纖維等增強復合材料相繼問世，使高分子復合材料家族更加完備，已經成為眾多產業的必備材料。目前全世界復合材料的年產量已達550多萬噸，年產值達1300億美元以上，若將歐、美的軍事航空航天的高價值產品計入，其產值將更為驚人。從全球范圍看，世界復合材料的生產主要集中在歐美和東亞地區。近幾年歐美復合材料產需均持續增長，而亞洲的日本則因經濟不景氣，發展較為緩慢，但中國尤其是中國內地的市場發展迅速。據世界主要復合材料生產商PPG公司統計，2000年歐洲的復合材料全球占有率約為32%，年產量約200萬噸。與此同時，美國復合材料在20世紀90年代年均增長率約為美國GDP增長率的2倍，達到4%~6%。2000年，美國復合材料的年產量達170萬噸左右。特別是汽車用復合材料的迅速增加使得美國汽車在全球市場上重新崛起。亞洲近幾年復合材料的發展情況與政治經濟的整體變化密切相關，各國的占有率變化很大?？傮w而言，亞洲的復合材料仍將繼續增長，2000年的總產量約為145萬噸，預計2005年總產量將達180萬噸。

從應用上看，復合材料在美國和歐洲主要用于航空航天、汽車等行業。2000年美國汽車零件的復合材料用量達14.8萬噸，歐洲汽車復合材料用量到2003年估計可達10.5萬噸。而在日本，復合材料主要用于住宅建設，如衛浴設備等，此類產品在2000年的用量達7.5萬噸，汽車等領域的用量僅為2.4萬噸。不過從全球范圍看，汽車工業是復合材料最大的用戶，今后發展潛力仍十分巨大，目前還有許多新技術正在開發中。例如，為降低發動機噪聲，增加轎車的舒適性，正著力開發兩層冷軋板間粘附熱塑性樹脂的減振鋼板；為滿足發動機向高速、增壓、高負荷方向發展的要求，發動機活塞、連桿、軸瓦已開始應用金屬基復合材料。為滿足汽車輕量化要求，必將會有越來越多的新型復合材料將被應用到汽車制造業中。與此同時，隨著近年來人們對環保問題的日益重視，高分子復合材料取代木材方面的應用也得到了進一步推廣。例如，用植物纖維與廢塑料加工而成的復合材料，在北美已被大量用作托盤和包裝箱，用以替代木制產品；而可降解復合材料也成為國內外開發研究的重點。

另外，納米技術逐漸引起人們的關注，納米復合材料的研究開發也成為新的熱點。以納米改性塑料，可使塑料的聚集態及結晶形態發生改變，從而使之具有新的性能，在克服傳統材料剛性與韌性難以相容的矛盾的同時，大大提高了材料的綜合性能。

樹脂基復合材料的增強材料

全球復合材料發展概況

復合材料是指由兩種或兩種以上不同物質以不同方式組合而成的材料，它可以發揮各種材料的優點，克服單一材料的缺陷，擴大材料的應用范圍。由于復合材料具有重量輕、強度高、加工成型方便、彈性優良、耐化學腐蝕和耐候性好等特點，已逐步取代木材及金屬合金，廣泛應用于航空航天、汽車、電子電氣、建筑、健身器材等領域，在近幾年更是得到了飛速發展。

隨著科技的發展，樹脂與玻璃纖維在技術上不斷進步，生產廠家的制造能力普遍提高，使得玻纖增強復合材料的價格成本已被許多行業接受，但玻纖增強復合材料的強度尚不足以和金屬匹敵。因此，碳纖維、硼纖維等增強復合材料相繼問世，使高分子復合材料家族更加完備，已經成為眾多產業的必備材料。目前全世界復合材料的年產量已達550多萬噸，年產值達1300億美元以上，若將歐、美的軍事航空航天的高價值產品計入，其產值將更為驚人。從全球范圍看，世界復合材料的生產主要集中在歐美和東亞地區。近幾年歐美復合材料產需均持續增長，而亞洲的日本則因經濟不景氣，發展較為緩慢，但中國尤其是中國內地的市場發展迅速。據世界主要復合材料生產商PPG公司統計，2000年歐洲的復合材料全球占有率約為32%，年產量約200萬噸。與此同時，美國復合材料在20世紀90年代年均增長率約為美國GDP增長率的2倍，達到4%~6%。2000年，美國復合材料的年產量達170萬噸左右。特別是汽車用復合材料的迅速增加使得美國汽車在全球市場上重新崛起。亞洲近幾年復合材料的發展情況與政治經濟的整體變化密切相關，各國的占有率變化很大?？傮w而言，亞洲的復合材料仍將繼續增長，2000年的總產量約為145萬噸，預計2005年總產量將達180萬噸。

從應用上看，復合材料在美國和歐洲主要用于航空航天、汽車等行業。2000年美國汽車零件的復合材料用量達14.8萬噸，歐洲汽車復合材料用量到2003年估計可達10.5萬噸。而在日本，復合材料主要用于住宅建設，如衛浴設備等，此類產品在2000年的用量達7.5萬噸，汽車等領域的用量僅為2.4萬噸。不過從全球范圍看，汽車工業是復合材料最大的用戶，今后發展潛力仍十分巨大，目前還有許多新技術正在開發中。例如，為降低發動機噪聲，增加轎車的舒適性，正著力開發兩層冷軋板間粘附熱塑性樹脂的減振鋼板；為滿足發動機向高速、增壓、高負荷方向發展的要求，發動機活塞、連桿、軸瓦已開始應用金屬基復合材料。為滿足汽車輕量化要求，必將會有越來越多的新型復合材料將被應用到汽車制造業中。與此同時，隨著近年來人們對環保問題的日益重視，高分子復合材料取代木材方面的應用也得到了進一步推廣。例如，用植物纖維與廢塑料加工而成的復合材料，在北美已被大量用作托盤和包裝箱，用以替代木制產品；而可降解復合材料也成為國內外開發研究的重點。

另外，納米技術逐漸引起人們的關注，納米復合材料的研究開發也成為新的熱點。以納米改性塑料，可使塑料的聚集態及結晶形態發生改變，從而使之具有新的性能，在克服傳統材料剛性與韌性難以相容的矛盾的同時，大大提高了材料的綜合性能。

樹脂基復合材料的增強材料

近年來，隨著我國經濟的騰飛，塑料成型加工機械和成型模具發展十分迅速，高效，自動化，大型，微型，精密，高壽命的模具在整個模具行業中所占的比例越來越大。我國大型、復雜、精密、高效和長壽命模具又上了一個新臺階，不少種類模具已能替代進口模具，模具CAD/CAM技術得到了較快推廣應用并取得了良好效果，快速成形制造技術和設備有了長足發展并已開始進入實用推廣階段，高速銑等新一代制造技術已被人們重視并開始應用。從模具使用角度來說，要求高效，自動化，操作簡便；從模具制造角度，要求結構合理，制造容易，低成本?，F代塑料制品生產中，合理的加工工藝，高效的設備，先進的模具是必不可少的三項重要因素。模具與其他機械產品比較，一個重要特點就是技術含量高、凈產值比重大。隨著化工、輕工產業的快速發展，我國的模具工業近年來一直以每年13％～15％左右的增長速度高速發展，而各行業對模具的要求也越來越高。面對市場的變化，有著高技術含量的模具正在市場上嶄露頭角。隨著工業發展，工業產品的品種、數量越來越多；對產品質量和外觀的要求，更是日趨精美，華氣。因此，結合中國具體情況，學習國外模具工業建設和模具生產的經驗，宣傳、推行科學合理化的模具生產，才能推進模具技術的進步。

注塑成型是熱塑性塑料制件最重要的加工方法。用此方法加工成型的塑料制件，其品種與樣式之多是其他成型方法無可比擬的。起過程是借助與螺桿的推力，將已塑化的塑料熔體注入閉合的模具型腔內，經冷卻固化定型后開模得到塑件。

因此，構成注塑成型的三個必要條件：一是塑件必須以熔融狀態進入模腔；二是塑料溶體必須要有足夠的壓力和流速，以確保及時的充滿整個模腔的各個角落；三是需有符合制件形狀和尺寸并滿足成型工藝的要求的模具。

注塑成型技術與其他成型技術相比較有其獨特的優勢，表現在以下幾個方面：其一是成型物料的熔融塑化和流動造型是分別是在塑料筒和模腔兩處進行，模具可以始終處于是溶體很快冷凝或交聯固化的狀態，從而有利于縮短成型周期；其二是先鎖緊模具然后才將塑料溶體注入，加之具有良好的流動性的溶體對模腔的磨損很小，因而可以用一套模具大批量成型復雜零件，表面圖形與標記清晰和尺寸精度較高的制品；其三是成型過程的合模、加料、塑化、注塑、啟模和頂出制品等全部成型操作均由注塑機自動完成，從而使注塑工藝容易全自動化和實現程序控制。但我們也要看到注塑成型的不足之處，由于冷卻條件的限制，很難用這種技術制的無缺陷、壁厚的變化又較大的熱塑性塑料制品，另外由于注塑機和注塑模具的造價很高，成型設備的啟始投資較大，所以注塑技術不適合于小批量制品的生產。

注塑成型又稱注射模塑或注射成型，是熱塑性塑料制品成型的一種重要方法。除極少數幾種熱塑性塑料外，幾乎所有的熱塑性塑料都可以用此方法成型塑件。注塑成型可以成型各種形狀、滿足眾多要求的塑料制件。注塑成型已經成功地運用于某些熱固性塑料制件、甚至橡膠制品的工業生產中。

注塑成型的過程是，將粒狀或粉狀塑料從注射機的料斗送入加熱的料筒，經加熱塑化成熔融狀態，由螺桿（或柱塞）施加壓力而通過料筒底部的噴嘴注入低溫的、閉合的模具型腔中，經冷卻硬化而保持模腔所賦予的形樣，開模取得所注塑成型塑件，在操作上完成了一個周期。

一石化工業的發展，促進了塑料管道的發展應用

隨著石油化工的飛躍發展，高分子合成樹脂和各種塑料添加劑等原材料新品種的不斷增加，塑料制品種類多樣化，產量迅速增長。由于塑料具有資源來源豐富，有著諸多方面的優異性能，因此可以用于多種領域，非凡作為建筑材料更越來越顯示出它突出的特征，給社會帶來顯著的經濟效益。因此，人們早已把塑料建材作為鋼材、木材、水泥之后的第四大類的建筑材料，而逐步代替或淘汰了越來越多的傳統建筑材料。塑料建材可分為五大類：塑料管材管件；塑料門窗；塑料裝飾材料；塑料隔熱材料；新型高分子防水材料。

在塑料建材中，塑料管道的開發時間最早，應用量最大。目前生產的塑料管道品種主要有PVC、PE、PP、ABS等系列。1835年，合成了VCM(氯乙烯)；1872年制成了PVC；1936年德國開發使用塑料管材；1933年，發現PE；1939年開始LDPE的工業化生產，1958年HDPEI業化生產；1953年合成了PP等規體；1957年實現了工業生產。60年代塑料管道已得到迅速的發展，1970年國際標準化組織中專門成立了“塑料管材、管件及閥門標準化技術委員會”(ISO／TCl38)，產品標準的國際化、通用化、系列化大大促進了各國塑料管道生產和應用。

二國內外塑料管道應用規模的比較

歐洲塑料管的產量從1985年的140萬噸增長到1997年的260萬噸；美國PVC管由1994年的209．1萬噸增加到1998年的268．6萬噸，PE管由31．4萬噸增長到56．4萬噸，1998年塑料管材管件產量達340．1萬噸；日本由1995年的50多萬噸發展到1998年的產量72．3萬噸。

我國塑料管道的產量由1990年的8．8萬噸發展到1998年的約50萬噸，雖然產量有了迅速的增長，但相對發達國家的應用規模和比例還偏小。

近幾年來，我縣緊緊圍繞發展壯大縣域經濟，與華中農業大學、武漢理工大學等高等院校和科研院所建立緊密的合作關系，采取各種形式，開展項目對接、技術培訓等活動，推動校企合作。同時，我縣不少以傳統產業為主的企業，通過廣泛開展產學研合作，運用高新技術和適用技術改造提升傳統產業，提高了產品的附加值和科技含量?？h校合作在縣經濟結構調整和傳統產業優化升級中發揮出明顯作用。

（一）企業創新意識逐步增強。通過縣校合作氛圍的營造，大大提高企業開展技術創新的意識，產學研合作已成為部分企業的自覺行為。目前全縣已有10家企業同高校、科研院所建立產學研合作關系。如武星公司通過縣校合作，成功申報我縣第一個企業發明專利——一種環保型四元共聚熱固性高壓裝飾層積板用樹脂；楚園春酒業有限責任公司與華中農業大學進行合作，開發新型發酵酒，現已申報國家專利。

（二）傳統產業改造得到提升。針對傳統優勢產業，不斷加強與大專院校合作，解決產業共性、關鍵技術難題，加快了傳統產業高新化的步伐。如湖北東圣化工集團依托武漢理工大學技術優勢，合作建成總投資8000萬元年產30萬噸高塔造粒復合肥項目，一次性試車成功。

（三）科技計劃項目實現突破。通過產學研合作，企業與高新共同申報省、市級科技攻關項目。如森源有限責任公司有限公司與華中農業大學合作承擔的“湖北省主栽食用菌優良菌株篩選與高產栽培技術研究”項目，被列為省級科技攻關項目，獲上級補助70萬元，實現我縣在此類項目立項上零的突破。同時，依托華中農業大學科研實力，森源公司與華中農業大學共建湖北省行業唯一的食用菌工程（技術）中心。

（四）農業適用技術廣泛推廣。與華中農業大學、武漢理工大學合作，利用縣星火培訓學校，以高校為主，包括三峽柑桔研究所等院所專家，進行食用菌、柑桔、茶葉、畜牧獸醫等服務與咨詢、培訓40場次，累計培訓8000人次，為我縣農業培訓了大量農業科技人才，增強了農民科技致富的本領。如邀請三峽柑桔研究所的專家對我縣柑桔技術人員進行了為期一年的技術培訓，取得良好效果，為此又與三峽柑桔研究所簽訂《縣柑桔產業發展中期技術合作》協議。

1分型面選擇合理

為使產品和澆注系統凝料能從模具中取出，模具必須設置分型面。分型面是決定模具結構形式的重要因素，分模面的設置決定了模具的結構和制造工藝，并影響熔體的流動及塑件的脫模。分型面總的選擇原則是保證塑件質量，簡化模具結構，有利于脫模。選擇時綜合考慮下面因素：

(1)不得位于明顯位置上及影響形狀。分型面不可避免地會在塑件上留下痕跡。最好不要選在產品光滑的外表面。

(2)不得由此形成低陷。即分型面的選擇要有利于脫模，盡量避免側抽芯機構。為此分型面要選擇在塑件尺寸最大處。見圖1，由于軟管接頭兩端有低陷段，因此使用“立式分模之分模線”。

(3)應位于加工容易的位置。如圖2所示，牙刷柄的分模線位于制品最大寬度面上，成形品脫模容易。者模具嵌合線與其外形曲線一致，加工容易。圖3(a)所示分模線為階段形，模具制作及成形品加工困難，圖3(b)改用直線或曲面，可使加工變得容易。圖4為電熨斗的分模線。

由以上分析可見，設計分型面時應根據塑件使用要求、塑件性能和注射機的技術參數以及模具加工等因素綜合考慮，權衡利弊，選擇最優的分型面。

摘要：夾砂玻璃鋼管(FRP管)是近年來國內外逐漸推廣使用的一種新型復合材料壓力管道。由于其具有比強度高、剛度大、抗滲防腐性好、耐久性好、比重小、流通能力強、安裝便捷、綜合造價低等獨特的性能和優點，被選擇應用于澄碧河水庫向百色市輸水工程中并取得了良好的效果。此類管道非常適合在西南山區的抗旱輸水工程中推廣應用，極具有廣闊的市場前景。

關鍵詞：夾砂玻璃鋼管性能應用推廣

一、工程概況

澄碧河水庫位于百色市右江區北部7.0km的澄碧河上，是一座以發電為主，結合防洪，城市供水、旅游等綜合利用的大（一）型多年調節水庫，總庫容11.5億m3，建成于1961年。澄碧河水庫水質經檢測達到國家一類飲用水，是百色市城區生活用水的主要水源。1993年建成了水庫向百色市供水一期工程，取得了良好的經濟效益；2004年又建成了二期供水工程。

澄碧河水庫向百色市輸水二期工程是由水庫向市城東第三水廠輸水，近期建設為DN800單管輸水，建設規模為5×104m3/d；遠期建設規模為20×104m3/d，工作壓力0.6Mpa。管路大部分通過地形地質條件復雜的山區或穿越隧洞，工程施工難度較大，因此部分管路使用了大口徑夾砂玻璃管道（FRP）。這是百色市首次在輸水工程中嘗試應用了夾砂玻璃管道，積累了一定的經驗。

二、工程設計要點